五金衝壓模具常用（yòng）標準化結構教程

一. 壓線（xiàn）入子結構

壓線的目的：

(1). 材料預變形，減少折彎時的阻力，使折彎時的尺寸更為準確。

(2). 防止折彎（wān）時產生的拉料變形。

二. 壓（yā）筋（jīn）入子結構

壓筋目的

減小折（shé）彎時的回彈，使折彎（wān）尺寸更準確。

減小折彎時所產生的拉料變形。注：滑塊用於折彎成形時，滑塊要做壓筋。三. 壓毛邊入子

（1）壓毛邊的形式

內孔壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的加工方（fāng）法（fǎ）

先線割好入子外形﹐將入子放入模板入子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入（rù）子周邊加（jiā）工﹐

四（sì）. 預剪結構

連續模帶料部分在最（zuì）後一站剪切或（huò）剪斷成形﹐產品要（yào）求外觀或手可觸（chù）摸處均無毛邊﹐因（yīn）此要求模具在（zài）剪切的前一站進行預剪(也（yě）稱為預壓毛（máo）邊)。設計時（shí）﹐先要判定毛邊的方向﹐確定預剪在上模還是在下模﹕

五（wǔ）. 連剪帶折彎結構

作業說明：

先剪後折刀口（kǒu）高度為一個料厚，斜1.5度，目的是減少衝頭同切口之間的接觸麵，以便減少摩擦。沖頭切口底部直2mm,是為了保證刀口強度，防（fáng）止崩刃。沖頭折彎邊高度（dù）為1.5T，這樣可保證先剪斷後折邊（biān）。

六. 頂料銷（xiāo）設計（jì）標準

1.選用原則

(1).一般（bān）選用Φ8.0的LB型頂料銷。若位置不夠時可選用Φ6.0型的頂料（liào）銷。

(2).當所需頂料力很大，位置又夠時可選用Φ10.0的（de）頂料銷.

(3).頂料銷長度的（de）選擇，應注（zhù）意參考以下原（yuán）則：

a. 選用標準長（zhǎng）度，並考慮可否不需（xū）要在模（mó）板上沉（chén）孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂（dǐng）料（liào）銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標準規格的頂（dǐng）料銷.

c. 避（bì）免（miǎn）開模時彈簧頂住（zhù）模板台階處的現象。

d. 鐵（tiě）氟龍（lóng）材質LB型頂料銷適用於鋁材，銅（tóng）材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布（bù）規則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂料銷，也可采用內脫料的形式脫料。

（2）折彎時如使用頂料銷脫料，在凸模上折彎邊每隔20-30MM排配一個頂料銷（xiāo），折彎拐角處一定要排配一個頂料銷，頂料銷（xiāo）四分（fèn）點距折彎邊2.5MM.

（3）折（shé）單邊時，折彎邊頂料銷按上述原則排配，非折彎邊視大小均勻分布（bù）2-4個頂料（liào）銷。

頂料銷的排配一般保證頂料（liào）銷逃孔邊（biān）到材料邊或模具相應刃口邊距離為（wéi）4MM，注意其位置尺寸（cùn）盡量圓整到（dào）整數或小數點後一位。內孔精定位銷兩（liǎng）邊一般對（duì）稱排配兩個（gè）頂料銷，外形精定位可視（shì）需要（yào）礁定是否安（ān）裝頂料銷。另外頂料銷的排配還要考（kǎo）慮整（zhěng）個工件的穩定性七. 打沙拉孔設計標準（zhǔn）

1.沙拉孔（kǒng）的成形步驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝孔後打沙拉 c.先衝孔，打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔（kǒng）分為兩種：

a. 淺（qiǎn）沙拉（lā）孔（kǒng）：

淺沙拉孔分為三個步驟，第一步，先（xiān）沖底孔，第二步，打沙拉孔，第三步，再（zài）沖沙（shā）拉（lā）過（guò）孔，具體尺寸（cùn）見下圖示意.

b. 深沙拉孔：深沙拉孔分為兩個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔（kǒng）

八. 滑塊結構設計標準

1. 滑塊固定形式常（cháng）用的有如下幾種﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊限位(1)﹔

b. 適用於（yú）以共用方式加工的大型（xíng）滑塊﹐限（xiàn）位塊采（cǎi）用入（rù）塊形式（shì）(2)﹔

c. 適用於需快速裝卸（xiè）的大中型滑（huá）塊﹐依靠滑塊底（dǐ）部的限位板限位(3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接觸（chù）料片前先複位的場合（hé）﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出端麵（miàn）2.0mm﹐選用紅色扁（biǎn）線彈（dàn）簧。(4)

e.適用於（yú）要求中間（jiān）垂直p上下（xià）運動﹐左右滑塊水平運動的（de）塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導向﹐左右滑（huá）塊用等高套筒限位﹐等高套筒長度取夾（gā）板厚度加0.5mm。(5)

2. 滑（huá）塊通用結構及尺寸

(1) 配（pèi）合部分大（dà）滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐(9)所示（shì）;小滑塊及模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而無法設置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向尺寸（cùn）幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線（xiàn）部分)﹕

a. 材料（liào）厚度大於或等於0.6時﹐模板相應單邊放（fàng）大（dà）間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材（cái）料厚度小於0.6時﹐模板相應處（chù）單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中（zhōng）型滑（huá）塊割共用時﹐設計者僅需（xū）繪出滑塊理論形狀﹐共用處的階梯斷麵（miàn）及間隙由（yóu）加工部（bù）門自行處理﹐共用滑塊配合間隙一（yī）般（bān）取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時（shí）可任取﹔當大於15度時﹐隻（zhī）能取30度及45度兩種﹐斜角（jiǎo）最大（dà）不超過45度。

(6) 滑塊（kuài）斜（xié）角優先選（xuǎn）用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾（jǐ）種規格。3. 滑（huá）塊設計注（zhù）意事項

a.滑塊垂直運動行（háng）程（chéng）一般不得大於滑塊厚度的一半﹔

b.為確保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部應布置（zhì）適當數（shù）量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑塊以共用形式加工時﹐應將兩滑（huá）塊繞模板中心旋轉180度進行加工﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調（diào）整工（gōng）作由加工部門自行（háng）處理﹔

d.(12)所示﹐當模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小於或等於15度﹐導滑槽可（kě）直接在模板上割出﹔若滑（huá）塊斜（xié）度大於（yú）15度﹐模板（bǎn）上的導槽最好改為入塊形式。

九. 滾（gǔn）軸,折刀設（shè）計標準

1. 滾軸

一般情（qíng）況下（xià），滾軸選用Φ8.00,特殊（shū）時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾（gǔn）軸若沒有讓位加工，可不需（xū）出（chū）圖。

2. 折（shé）刀

折刀采用夾（gā）板銑槽（cáo），內六角螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板厚度.折刀上部內磨0.1作用（yòng）主要是防止折（shé）刀將材料刮（guā）傷。

有（yǒu）內導柱時折刀與內脫板的間隙為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間隙為（wéi）0.02.

十. 側刃定位設計標準

1. 模設計中﹐為（wéi）使材料送料精確,使用節距定位來保（bǎo）證材料的送料步距。節距定位一（yī）般有切舌式和側刃定位兩種方式。因（yīn）采用側刃定位（wèi）尺寸穩（wěn）定﹐固常使用（yòng）。

2. 側刃剪切（qiē）材料（liào）的寬度e對於一般材料e取值（zhí）為2.0mm;對於沖剪（jiǎn）薄(T≦0.3mm)時e取（qǔ）值為（wéi）1.5mm。側刃定位塊與沖頭（tóu）的間隙為0.01mm.﹔與（yǔ）沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標準件（jiàn）”節距定（dìng）位塊”。結構方式請詳見(圖一)﹕

十一. 限位柱設計標準

1. 在模具設計中﹐為了防止模具在空打時打壞零件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些特殊模具（jù）力（lì）的不平衡情況時（shí）﹐而加以限位（wèi）柱以其承受力量。

2. 限位方式可以分為模內限位和模外限位兩種。一般Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位柱據體尺寸（cùn）請參考標準（zhǔn）件”限位柱（zhù）”。

4. 限位柱的（de）高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在（zài）模外加限位（wèi）柱上下限位（wèi）柱高度平分﹐但平（píng）分為整數為佳（jiā）﹐或是有較大高度差以此防呆。

十二. 兩用銷設計標準

1. 選用兩用銷:兩用浮升銷的選用不僅要考慮材料的厚度﹐還要考慮模具的大小(原（yuán）則為優先取大)。具體尺（chǐ）寸可參考標準（zhǔn）品（pǐn）”兩用浮（fú）升銷”。兩用浮升銷與之相關尺寸()。

2. 兩用浮升銷在（zài）脫料板上的讓（ràng）位深度,直接影響工件的品質﹐如讓位過深或（huò）過淺時﹐材料的料邊會被壓傷﹐甚而（ér）會（huì）把材料剪斷。為減少這一現象的出現（xiàn）﹐根據標準（zhǔn）兩用銷的規格﹐而確定脫料板的讓位深度尺寸可參考（kǎo）圖中之表。

3. 開（kāi）模時﹐若兩用浮升（shēng）銷的浮升高度超過內導柱開（kāi）模時導向長（zhǎng）度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升銷的頭部（bù）仍在脫料板內﹐如若浮升銷脫板讓位間（jiān）隙太小﹐且開（kāi）模力不平衡﹐會把浮升銷碰（pèng）斷（duàn）﹐故規定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬過（guò）小時﹐請依據實際情況確定脫板（bǎn）讓位間隙。浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又（yòu）要（yào）使送料順利﹐故而規定（dìng）剪切前材料與

4. 浮升銷的間隙為0.10mm;剪切後材料與浮升銷（xiāo）的間（jiān）隙為0.03mm。

十三. 定位設計標準

由於產品尺寸精（jīng）度及配合性要求越來越高,在模具設計時,定位是不可忽視的。

1. 定位按位置分為內定位和外定位兩種。

2. 內定位（wèi）塊(銷)A與產（chǎn）品間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對稱頂料銷D,其與內定位間隙。若無內定位塊(銷)A時（shí）,外定位塊B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實際情（qíng）況可先用異形或圓形,但是盡可能用剪切後的邊（biān）來（lái）定位。

5. 外定位其有效部（bù）分應比內定位有效部分高出3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形（xíng）外定位脫料板讓位割+0.1mm。

十（shí）四. 抽牙結構設計標準

抽牙製作標準﹕

抽牙的計算原理為（wéi）體積不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙（yá）形式如下圖所示﹕(向上,向（xiàng）下抽（chōu）牙沖子長度（dù）均一樣長﹐便於（yú）更（gèng）換)

十五. 帶料缺口設計標淮

1. 連續模設計時﹐考慮到帶料處（chù）會由於送料不淮而產生斷差﹐或二次剪切產生毛刺﹐所以設計時會加工藝缺口克服以上問題。

2. 缺口的標淮形（xíng）式:剪斷沖頭超出（chū）0.3mm,即可避（bì）免未（wèi）剪切而產（chǎn）生毛刺（cì）。