數控機床加工常見的8種（zhǒng）故障及解決方案都在這裏

金屬切削刀具通過數控機（jī）床切除（chú）工件上多（duō）餘的金屬，從而使工件成型。數控機床（chuáng）、工具係統和（hé）刀具管理是發（fā）揮數控機床（chuáng）加工效率、保證加工質量的基礎。所（suǒ）以數控機床在加工中的常見故障（zhàng）和解決方法與（yǔ）刀具有著直接的關係。以下是數控加工過程中經常遇到的一些故障，解決的方法也有很多（duō）種，所以如果沒有足夠的（de）經驗直接找到問題切入點，也可以使用“排（pái）除法”進行比較（jiào）。這些故障和檢測方法是經過加工測試，為大家在工作時遇到問題作為參考依據。                             

1、工件尺寸準確（què），表麵光潔（jié）度差

故（gù）障原因

刀具刀尖受損，不鋒（fēng）利（lì）；

機（jī）床產生共振，放置不平穩（wěn）；

機床有爬行現象；

加工工藝不好。

解（jiě）決方案：

刀具磨損（sǔn）或受損後不鋒利，則重新磨刀或選擇更好的（de）刀具重（chóng）新對刀;機床產生共振或放置不（bú）平穩，調（diào）整水平，打下基礎，固定平（píng）穩;機械產生爬行的原因為拖板導軌（guǐ）磨損（sǔn）厲害，絲杠滾珠磨損或鬆動，機床應注意保養（yǎng），上下班（bān）之後應清掃鐵絲，並及時加潤滑油，以減（jiǎn）少摩擦;選擇適合工件加工的冷卻液（yè），在能達到其他工序（xù）加工要求的情（qíng）況下（xià），盡量選用較高的（de）主軸轉速（sù）。

2、工件（jiàn）產生錐度大小頭（tóu）現（xiàn）象

故障原因

機床（chuáng）放置的水平沒調整好，一高一低，產生放置不平穩；

車削長（zhǎng）軸時，貢獻材料比較硬，刀具吃（chī）刀比較深，造成讓刀（dāo）現象；

尾座頂針與主軸（zhóu）不同心（xīn）。

解決方案：

使用水平儀調整機床的水平度，打下紮實（shí）的地基，把機（jī）床固定好（hǎo）提高其韌性（xìng）;選擇合（hé）理的工藝和適當（dāng）的切削進給量避免刀具受（shòu）力（lì）讓刀;調（diào）整尾（wěi）座。

3、驅動器相位燈正常，而加工出來的工件尺（chǐ）寸時（shí）大時小

故（gù）障原因

機床拖（tuō）板（bǎn）長期高速運行，導致絲杆和（hé）軸承磨損（sǔn）；

刀架的重複（fù）定位精度在長期使用中產（chǎn）生偏（piān）差；

拖板每次都（dōu）能準確回到加工起點，但加工（gōng）工件尺寸仍然變化，此種現象一般由主軸引起，主軸（zhóu）的高速轉動使軸承磨損嚴重，導致（zhì）加工尺寸變化。

解（jiě）決方案（àn）：

用百分表靠（kào）在刀架（jià）底部，同時通過係統編輯一個固定循環程序，檢查拖（tuō）板的重複定位精度，調整絲杆間隙，更換軸承;用百分表檢查刀架的重複定位精度，調整機械或更換刀架;用百分表檢測加工工件（jiàn）後是否準確回到程序起點，若可以（yǐ），則（zé）檢修主軸，更換軸承。

4、工件尺寸與實際尺（chǐ）寸相差幾毫米（mǐ），或某一軸向有很大變化

故障原因

快速定位（wèi）的速度（dù）太快，驅動和電機反應（yīng）不過來；

在長期摩擦損耗後機械的拖板絲杆和軸承過緊卡死；

刀架換刀（dāo）後太鬆（sōng），鎖不緊（jǐn）；

編輯的程序錯誤，頭、尾沒有呼應或沒取消刀補就結束了；

係統的電子齒輪比或步距（jù）角（jiǎo）設置錯誤。

解（jiě）決方案（àn）：

快速定位速度太快，則適當調整GO的速度，切削加減速度和時間使驅動器和（hé）電（diàn）機在額（é）定的運行頻率下正常工（gōng）作;在出現機（jī）床磨損後產生拖板、絲杆鶴軸承過緊卡死，則必須重新調整（zhěng）修複（fù）;刀架換刀後太鬆則檢查刀架反轉（zhuǎn）時間是否滿足，檢查刀架內部的渦（wō）輪蝸杆是（shì）否磨（mó）損，間隙是（shì）否太大，安裝是否過鬆等;如果是程序原因造成的，則必須修改程序，按照工件圖紙要求改進，選擇合理的加工工藝，按照（zhào）說明書的指令要求（qiú）編寫正確的程序;若發現尺寸偏差太大則檢（jiǎn）查係統參（cān）數是（shì）否設置合理（lǐ），特別是電子齒輪和（hé）步距角等參數是否被破壞，出現此現象（xiàng）可通過打百分表來測（cè）量（liàng）。

5、加工圓弧效果不理想，尺寸不到位

故障原因

振動頻率的重疊導致共振；

參數設置不合理，進給速度過大（dà），使圓弧加工失步；

絲杆間隙大引（yǐn）起的鬆動（dòng）或絲杆過緊（jǐn）引起的失步，同步帶磨損。

解決方案（àn）：

找出產生共振的部件，改變其頻率，避免共振;考慮工件材料的加工工藝，合理（lǐ）編製程序;對於步進電機（jī），加工速率F不可（kě）設（shè）置過大;機床是否安裝牢固，放置平穩，拖板是否磨損後過緊，間隙增大或刀架鬆動等;更換同步帶。

6、批（pī）量生產（chǎn）中，偶爾出現工件（jiàn）超差

故障原因

必須認（rèn）真（zhēn）檢查工裝夾具（jù），且考慮到操作者的操作方法，及（jí）裝夾（jiá）的可靠性，由（yóu）於裝（zhuāng）夾引起的尺寸變化，必須（xū）改善工裝使工人盡量避免人為疏（shū）忽作出誤（wù）判現象;

數控係統可能受到外界電源的波動或受到幹擾後自動（dòng）產生幹擾脈衝，傳給驅動（dòng）致使（shǐ）驅動接受（shòu）多餘的脈衝驅動電機奪走或少走現象。

解決方案：

了解掌握其規律，盡量采用一些抗幹擾的措施，如：強電場幹擾的強電電纜與弱電信號的信號線隔離，加入抗幹擾的吸收電容和采用（yòng）屏蔽線隔離，另（lìng）外，檢查地線是否連接牢固，接地觸點最（zuì）近，采取一切抗幹擾措施避免係統受幹擾。

7、工件某一道工序加工有變（biàn）化，其它各道工（gōng）序尺寸準確

故（gù）障原因

該程序段程序的參數是（shì）否合理，是否在預定的軌跡內，編程格式是否符合說明書要求。

解（jiě）決方案：

螺紋程序段時出現亂牙，螺距不對，則馬上聯想到加工螺紋的外圍配置(編碼器)和該功能的客觀因素。

8、工件的每道工序都有遞增或遞減的現象（xiàng）

故障原因

程（chéng）序編寫錯誤；

係（xì）統（tǒng）參數設置不合理；

配置設置不當；

機械傳動部件有（yǒu）規（guī）律周期性（xìng）的變化故障。

解決方（fāng）案：

檢查程序使用的指令是否按（àn）說明書（shū）規定的要求軌跡執行，可以通過打百分表來判斷，把（bǎ）百分表定位在程（chéng）序的起點讓程序結束後拖板是否（fǒu）回到起（qǐ）點位置，再重複執行即便觀察其結果，掌握其（qí）規律;檢查係統參數是否設置合理或（huò）被認為改動;有關的機床配置在連接計（jì）算耦合參數上單計算是否（fǒu）符合要求，脈衝當量是否準確;檢查（chá）機（jī）床傳動部（bù）分有（yǒu）沒有損壞，齒輪耦合是否均勻，檢查是否存在周期（qī）性，規律性故障現象，若有則檢查其關鍵部分並給予排除。