數控車床上蝸杆的加工技巧，簡單實（shí）用

  蝸杆一般螺距較大，因（yīn）其牙型特點，刀刃與工件接觸麵大，加工途中極易因工件與（yǔ）刀具間鐵屑的擠壓造成刃具損壞（huài）。雖然操作者可以（yǐ）采用彈性刀杆（gǎn）的工具，並以很小的切削（xuē）深度進給，但上述問題並（bìng）不能從根本上解決。

  在數控（kòng）車床上加工蝸杆時麵（miàn）對的（de）是同樣的難題。機（jī）床決不會因刀具崩刃了而自動停下來，因此，這個問題更是難以（yǐ）解決。而人工（gōng）操（cāo）作的臥式普通（tōng）車床則可以根據切削情況由操作者靈活掌握，甚至加工到一半時中（zhōng）途退刀，從而避免更糟糕（gāo）的情況發生。

  下麵給出一種方法（fǎ）就是利用數（shù）控車床呆板的（de）加工方式，及其精確（què）的定位機能，采用“聯點成線”的方法來合成梯形的兩條側線，從而有效（xiào）解決這一問題。

  刀具（jù）可用（yòng）硬質合金成型刀具。這種切削方式是把一刀變為三刀，從而減小了切削抵抗（kàng）。這種方式（shì）實際（jì）上是（shì）左右切（qiē）削法的（de）活用（yòng），筆者把它改（gǎi）為“中、左、右”切削，因為如果不先從中間切一刀，鐵屑仍然會（huì）擠刀，這是從實際中得來的結論（lùn）。與非數控車床的左右切削（xuē）法不同，在數控（kòng）車床上的“中、左、右（yòu）”切削需要精確的（de）計算.這種計算（suàn）需要花（huā）費一點時間，但（dàn）它換來加工效率的（de）提高及工作（zuò）時的安心。切削（xuē）速（sù）度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根（gēn）據機床性能而定，判（pàn）斷是否（fǒu）合適要看鐵屑厚（hòu）度及顏色)。

  cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方（fāng）向上的，即先從中（zhōng）間吃一刀，然後左右分別比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列（liè）出如下表所示的數值，以（yǐ）利編程時（shí）使（shǐ）用。

  在數控上左右吃刀，實（shí）際（jì）上就是改變車螺紋時起點的Z向坐標。這一（yī）點必須牢記（jì）。給出一段（duàn）程（chéng）序及（jí）相應說明。螺紋指（zhǐ）令為G92，工件端麵處為Z向零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到（dào）車螺紋起點（diǎn）

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第（dì）一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊（biān）

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋（wén）的起（qǐ）點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊（biān）

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

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  如（rú）按（àn）上例（lì）所示“中（zhōng）、左、右”多次車削（xuē），切削容易，排屑順利。達到了（le）“聯點（diǎn）成線”的目的，把數控的局限性變（biàn）成了特長（zhǎng）。若切削時加冷卻液衝刷鐵屑，效果會（huì）更好。

  另外，在加工方牙螺紋等工件時，也（yě）可用比槽寬窄的（de）車刀，以上述方法編製程序，隻不過（guò）程序（xù）要簡（jiǎn）單得多，也用不著很多的計（jì）算，實際效果也非常令人（rén）滿意。