​CNC數控車床加工的一些操（cāo）作技巧與心得分享

一轉眼操作數控車床已有十年，積累了數控車床的一些加工技巧與心得，與各位同仁交流。因加工（gōng）零件的更換頻繁及工廠條件受限，十（shí）年來我們都是自己編程，自己對（duì）刀，自己調試及完成零件的加工，總結起來操作技巧分為以下幾點。

一、編程技巧（qiǎo）

因為我廠（chǎng）對加工的產品精度要求較高，所以（yǐ）在編程時需要考慮的事項有：

1. 零件的加工順序：

先鑽（zuàn）孔後平端（這是防止鑽孔時縮料）；

先粗車，再精車（這是為了保證零件精度）；

先加工公差大的最後加工公差小的（這是保（bǎo）證小公差尺寸表麵不（bú）被劃傷及防止零件變形）。

2. 根據材料硬度（dù）選擇合（hé）理的轉速、進（jìn）給量及切深：

1）碳鋼材料選擇高轉速，高進給量，大（dà）切深。如：1Gr11，選擇S1600、F0.2、切深（shēn） 2mm；

2）硬質合金選（xuǎn）擇低轉速、低進（jìn）給量（liàng）、小（xiǎo）切深（shēn）。如：GH4033，選擇S800、F0.08、 切深0.5mm；

3）鈦合金選擇低轉速（sù）、高進給量、小切深。如：Ti6，選（xuǎn）擇S400、F0.2、切深（shēn）0.3mm。以加工某零件為例：材料為K414，此材料為特硬材料，經過多次試驗（yàn），最（zuì）終選擇（zé）為（wéi）S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。

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二、對刀技巧

對刀分為對刀儀對刀及直（zhí）接對刀。我廠大部分車床無對刀儀，為（wéi）直接對（duì）刀，以下所說對刀技（jì）巧（qiǎo）為直接（jiē）對刀。

先選擇零件右（yòu）端麵中心（xīn）為對刀點，並設為零點，機床回原（yuán）點後，每一把需（xū）要（yào）用到的刀具都以零件右端麵中（zhōng）心為零點對刀；刀具接觸到右端麵輸入Z0點擊測量，刀具的（de）刀補（bǔ）值裏麵（miàn）就會自動記錄（lù）下測量（liàng）的（de）數值，這表示Z軸對刀對好了，X對（duì）刀為試切（qiē）對刀，用刀具車零件外（wài）圓少（shǎo）些，測量被車外圓數值（如x為20mm）輸入x20，點擊（jī）測量，刀補值會自動記錄下測量的數值，這時x軸也對好了；這（zhè）種對刀方法，就算機（jī）床（chuáng）斷電，來電重啟後仍（réng）然不會改變對刀值，可適用於大批量長時間（jiān）生產同一零件，其間關閉車床也不需要重（chóng）新對刀。

三、調試技巧

零件在編完（wán）程（chéng）序，想學習編程苦於沒有找到方法，加Q群192963572可以幫到你，對好刀後需要進行試切調試，為了（le）防止程（chéng）序上出現錯誤和對刀的失誤，造成撞機事故，我們應該先進行空行程模擬加工，在機床的座標係裏麵對刀具向右整體平移零件總長的（de）2——3倍（bèi）；然後開（kāi）始模（mó）擬（nǐ）加（jiā）工，模擬加工完成以後（hòu）確認程序（xù）及對刀（dāo）無誤，再開始對零（líng）件進行加工，首件（jiàn）零件加工完成後，先自檢，確認（rèn）合格（gé），再找專職檢驗檢（jiǎn）查，專職檢（jiǎn）驗確認合格後這才表示調試結束（shù）。

四、完成零件的加工

零件（jiàn）在首件試切完成後，就要進行成批生產，但首件的合格（gé）並不等於（yú）整批零件就會合格，因（yīn）為在加工過程中，因加工材料的不同會使刀具產生 磨損（sǔn），加工材料軟，刀具磨損就小，加工材料硬，刀具磨（mó）損快，所以在加工過（guò）程中，要勤（qín）量勤檢，及時增加和減少刀補值，保（bǎo）證零件的合格。

以某零件為例，加工材料為K414，加工總（zǒng）長為180mm，因材料特硬，加工中刀具磨損非常快，從（cóng）起點到終點，因（yīn）刀具磨損都會產生10—20mm的稍度，所以，我們必須在程序裏人為的加入10——20mm的稍度，這樣，才能保證零件的合格。

總之，加工的（de）基（jī）本原則：先粗加工（gōng），把工件的多餘材料去掉，然後精（jīng）加工；加工中應避免振動的發生；避免工（gōng）件加工時的熱變性，造成的振動（dòng）發生有很多原（yuán）因，可能是負載過大；可能是機（jī）床和（hé）工件的共振，或者可能是機床（chuáng）的剛性不足，也可能是刀（dāo）具鈍化後造成的，我們可以通過下述方法來減小振動；減小橫向（xiàng）進給量（liàng）和加工深度，檢查工件裝夾是否牢靠，提（tí）高刀（dāo）具的（de）轉速後者（zhě）降低轉速可以降低共振，另外，查看是否有必要（yào）的更換新的刀具。

五（wǔ）、防止機床（chuáng）發生碰撞的心得

機（jī）床碰撞對機床（chuáng）的精度是很大的損害，對於不同類型機床影響也不一樣，一般來說，對於剛性不強的機床影響（xiǎng）較大。所以對於高精度數（shù）控車床來說，碰撞（zhuàng）絕對要杜絕，隻（zhī）要操作者細心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是（shì）完全可以預防和避免的。

碰撞發生（shēng）的最（zuì）主要的原因：一（yī）是對刀具的直徑和長度輸（shū）入錯誤；二是對工件的尺寸和其他相關的幾何尺寸輸（shū）入錯誤以及工件的初始位置定位錯誤；三是機床的工件坐標係設置錯誤，或者機床零點在加工過（guò）程中被重置，而產生變化，機床碰撞（zhuàng）大（dà）多發生在機（jī）床快速移動過程中，這時候發生的碰撞的危（wēi）害也最大（dà），應絕對避（bì）免。所以操作者要特別注（zhù）意（yì）機床在執行程序的初始階段和機床在更換刀具的時候，此時一旦程序編輯錯誤，刀具的直徑和長度輸入錯誤，那麽就很容易發生碰撞。在程序結束階段，數控軸的退刀動（dòng）作順序錯誤（wù），那麽也可能發生碰（pèng）撞。

為了避免上（shàng）述碰撞，操作者在操作機床時，要充分發揮五（wǔ）官的功能，觀察機床有無異（yì）常動作，有無火花，有無（wú）噪音和（hé）異（yì）常（cháng）的響動，有無震動，有無焦味。發現異常情況應（yīng）立即停止程序，待機床問題解決後，機床才（cái）能繼（jì）續工作。

總之，掌握數控機床（chuáng）的（de）操作技巧是一個循序漸進的過程，並不（bú）能一蹴而（ér）就。它是建立在掌握了機床基本操作、基礎的機械加工知識和（hé）基礎的編程知識之上的。數控機床操作技巧也不（bú）是一成不變的，它是（shì）需要操作者充分發揮想象力和動手能力的有機組合，是具有創新性的勞動。