車床的車削加工技術經驗匯總

導（dǎo）讀：車削是（shì）指車床加工是機械加工（gōng）的一（yī）部（bù）份。車床加工主（zhǔ）要用車刀對旋轉的工件進行車削加工。車床主要用於加（jiā）工軸、盤、套和其他具有回轉表麵的工件，是（shì）機械製造和修配工廠中使用最廣的一（yī）類機床（chuáng）加工（gōng）。

車工的技術是學不完的，最普（pǔ）通的（de）車工不需要太高的技術。可以分為5類車工，這是目前（qián）社會上最常見的。

1.普通機械車工，簡單易學，找個（gè）車床（chuáng）加工（gōng）部（bù），比你（nǐ）在學校學的要好；

2.模具車工，尤其是塑料模具精密車工！對（duì）刀具要求嚴格，尺寸精確；

要（yào）知道什（shí）麽鋼的上光效（xiào）果好，也就是鏡麵。

這套（tào）模具的產品是abs料的還是別的什（shí）麽料的，塑料件的伸縮性（xìng）是幾絲＝＝＝很多常用知識，橡皮（pí）泥是這種車工的必備工具（jù）！！！

車出來光潔度要好，易拋光，達到鏡麵效果，需要有塑料模具基礎，4爪很常用，一（yī）般都是幾塊模板加在（zài）一起車，塑料模具螺紋知識必須掌握！難度較高！

3.刀具車工，加工鉸刀，鑽頭，合金刀盤＝＝刀具的刀幹，這種車工是最簡單，也是（shì）最好幹，最累（lèi）人的；

通常都是大批量（liàng）生產，最常用的就是雙（shuāng）頂尖，車錐（zhuī）度（dù），和流模（mó）量，要作到（dào）最快最簡單，把刀具磨損降低到最小，因為這種（zhǒng）車工加工的（de）產品，硬度不比你的白鋼刀低多少！你的合金刀（dāo）子磨的好壞，完全影響到你的成績！！

4.大（dà）型設（shè）備車工，這種車工（gōng）要有（yǒu）資深（shēn）的技術，年輕人基本不敢車！！

用立車的時候教多。　例：

車一根（gēn）曲軸，你要（yào）先把圖紙反複（fù）看ｎ次，先車哪和後車哪，是丟磨量，還是直接加工到尺寸，螺（luó）紋是正的還是反的…＝＝＝一些高級技術；

5.數控車工，這種車（chē）工最簡單，也是最難的，首先你要會看圖紙，編程，換算公式，刀具應（yīng）用（yòng）！！！

隻要你（nǐ）將其車工（gōng）理論掌握（wò）並有一定的數學，機械，cad知識學起來很快。

1簡介釋義

車削加工

就是在車床上，利（lì）用（yòng）工件的旋轉運動和刀具的直線運動或曲（qǔ）線運動來改變毛坯的形狀（zhuàng）和尺寸（cùn），把它加（jiā）工成符合圖（tú）紙的要求。

車削加工是在車床上利用工件相對於（yú）刀具（jù）旋轉對工件進行切削加工的方法。車削加工的（de）切削能主要由工件而不是刀具提供。車削是最基本、最（zuì）常見的切削加工方法，在生產中（zhōng）占有十分重要的地位。車削適於加（jiā）工回轉表麵，大部分具有回轉表麵的工件都可（kě）以用車削方（fāng）法加（jiā）工，如內外圓柱麵（miàn）、內外圓錐麵、端麵（miàn）、溝槽、螺紋和（hé）回（huí）轉成（chéng）形麵等，所用刀具主要是車刀。

在（zài）各類金屬切削機床中，車床（chuáng）是應用最廣泛的一類，約占機床總數的50%。車床既（jì）可用車刀對工（gōng）件進行車削（xuē）加工，又可用鑽頭、鉸刀、絲錐和滾花刀進行鑽孔、鉸孔、攻螺紋和滾花等操（cāo）作。按工藝特點（diǎn）、布局形式和（hé）結構特性等的不同，車（chē）床可以分為（wéi）臥式車床、落地車床、立式車床、轉塔車床以及仿形（xíng）車床等，其中大部分為臥式車床。

安全技術（shù）問題

車削加工在機器製造行（háng）業中是使（shǐ）用（yòng）得（dé）最為廣泛的一種，車床的數量大、人員多、加（jiā）工範圍（wéi）廣，使用的工具、卡具又很繁多、所以車削加工的安全（quán）技術問題，就顯得特別重要，其重點工作（zuò）如下：

1、切屑的傷害及防護措施。車（chē）床上加（jiā）工的各種鋼料零件韌（rèn）性較（jiào）好（hǎo），車（chē）削時所產生的切屑富於塑性卷曲，邊緣比較（jiào）鋒利。在（zài）高速切削鋼件時會形成紅熱地、很長的切屑，極易（yì）傷人（rén），同時經常（cháng）纏繞在工件、車刀及刀架（jià）上，所以工作中應經（jīng）常用鐵鉤及時清理（lǐ）或拉斷，必要時應停車清除，但絕對不許用手去清除或拉斷。為（wéi）防止（zhǐ）切屑傷害常（cháng）采取斷屑、控製切屑流向措施和加設各種防護擋板（bǎn）。斷屑的措施是在車刀上磨出斷屑槽或台階；采用適當（dāng）斷屑器，采用機械卡固刀（dāo）具。

2、工件的裝卡。在車削加工的過程中，因工件裝卡不當而發（fā）生損壞機床、折斷或撞壞刀具以（yǐ）及工件掉下或飛（fēi）出傷人的事故為數較多。所以，為（wéi）確保車削加工的（de）安全生產，裝卡工件（jiàn）時必（bì）須格外注意。對大（dà）小、形（xíng）狀各異（yì）的零件要選（xuǎn）用合適的卡具（jù），不論三爪、四爪卡盤或（huò）專用（yòng）卡具和主（zhǔ）軸的聯接必須穩固可靠。對工件要卡正、卡緊，大工件（jiàn）卡緊可（kě）用套管（guǎn），保證工件高速旋轉並切削（xuē）受力時，不移位（wèi）、不脫落和不（bú）甩出。必要時可用頂尖、中心架等增強卡固。卡緊後立即取下（xià）搬手。

3、安全操作。工作前要全麵（miàn）檢查機（jī）床，確認（rèn）良好方可使用（yòng）。工件（jiàn）及刀具的裝卡保證位置正確、牢固可靠。加工過程中，更換刀具、裝卸工（gōng）件及測量工件時，必須停車。工件在旋轉時不得用手（shǒu）觸摸或用棉絲擦拭。要適當選擇切削速度、進（jìn）給量和吃力深度，不許超負荷加工。床頭、刀架及床麵上不得放置工件、工卡具及（jí）其他雜物。使用銼刀時要將車刀移到（dào）安全位置，右手在前，左（zuǒ）手在後，防止衣袖卷入。機床要（yào）有專人負責使用和保養，其他人員不得動用。

2注意（yì）事項

數控車床加工的工藝與普（pǔ）通車（chē）床的加工工藝類似，但由於數控車床是一次裝夾，連續自動加工完成所有車（chē）削工序（xù），因而應（yīng）注（zhù）意以（yǐ）下幾個方麵。

1．合理選擇切削用量：

對於高效率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決（jué）定著加工時間、刀具壽命和加工質量。經濟有效的加工方式必然是合理的選擇了切削條件（jiàn）。切削條件的三要素（sù）：切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高（gāo），刀尖（jiān）溫度會上升，會（huì）產生機械的、化學的、熱的磨損。切削速度提高20%，刀具壽命會減少1/2。進給條件與刀具後麵磨損關係（xì）在極小的範圍內產生。但進給量大，切削溫度上升，後麵磨（mó）損大。它比切（qiē）削（xuē）速度對刀具的影響小。切深對刀具的影響雖然（rán）沒（méi）有切削速度（dù）和進給量大，但在微小切深切削時，被（bèi）切削材料產生硬（yìng）化層，同樣會影響刀具的壽命（mìng）。用戶要根據被加工的（de）材料、硬度、切削狀（zhuàng）態、材料種類（lèi）、進給量、切深等選擇使用的切削（xuē）速度。最適合的加工條件的選定是在這些因素的基礎上選定的。有規則的、穩定的磨損達到壽命才是理想的條件。然而，在實際作（zuò）業中，刀具（jù）壽命的選擇與刀具（jù）磨損、被加工尺寸變化、表麵質量、切削噪聲、加工熱量等有關。在確定加工條件時，需要根據實際情況進行研究。對於不鏽（xiù）鋼和耐（nài）熱合金等難加工材（cái）料來說，可以采（cǎi）用冷卻劑或選用剛性好的刀刃。

2．合理選擇刀（dāo）具：

（1）粗車時，要選強度高、耐（nài）用度（dù）好的刀具，以便滿足粗車（chē）時大背吃刀量（liàng）、大進給量的要求。

（2）精車時，要選（xuǎn）精（jīng）度高（gāo）、耐用（yòng）度好的刀（dāo）具（jù），以保證加工精度的要求。

（3）為減少換刀時間和方便對刀，應盡量（liàng）采（cǎi）用（yòng）機夾刀和機夾刀片。

3．合理選擇夾具：

（1）盡量選用（yòng）通用夾具裝夾工件，避免采用專用夾具；

（2）零件定位基準重合，以減少定（dìng）位誤差。

4．確定加工路線：加工路線（xiàn）是指數控機床加工過（guò）程中，刀具相對零件的運動軌跡和方向。

（1）應能保證加工精度和表麵粗糙要（yào）求；

（2）應盡量縮短（duǎn）加（jiā）工路線，減少刀（dāo）具空行程時間。

5．加工路線與加工餘量的聯（lián）係：

目前，在數控車床還未達到普（pǔ）及（jí）使用（yòng）的條件下，一般應把毛坯上過多的餘量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的餘量安排在普通車床上加工。如必須用數控車床加工時（shí），則需注意程序的靈活安排。

6．夾（jiá）具安裝要點（diǎn）：

目前液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連接是*拉杆實現（xiàn）的，液壓卡盤夾緊要點如下：首先用搬（bān）手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉管，並從主軸後端抽出，再用搬手卸下卡盤固（gù）定螺釘，即可（kě）卸下卡盤

3通用守則

車削加工通用工藝守則（JB/T9168.2-1998）

車刀的裝夾

1） 車刀刀杆（gǎn）伸出刀架不宜太（tài）長，一般長度不應超出刀杆高度的1.5倍（車孔、槽等除外）

2） 車刀刀杆中心線應與走刀方向垂直或平行。

3） 刀尖高度的調整（zhěng）：

（1） 車端麵、車圓（yuán）錐麵（miàn）、車螺紋、車成形麵及切斷實心工件時（shí），刀尖（jiān）一般應與工件軸線等高。

（2） 粗車外（wài）圓、精車孔、刀尖一般應比工件軸線（xiàn）稍高。

（3） 車細長軸、粗車孔、切斷空心工件時，刀尖一般（bān）應比工件軸線稍低。

4） 螺紋車刀刀尖角的平分線應與工件軸線垂直。

5） 裝夾（jiá）車刀時，刀杆下麵的墊片要少而平，壓緊車刀的螺釘要旋緊。

工件（jiàn）的裝夾

1） 用三爪自定心卡盤裝夾工件進行粗車或精車時，若工件直徑小於（yú）30㎜，其（qí）懸伸長度應不（bú）大於直徑的5倍，若工件直徑（jìng）大於30㎜，其懸伸長（zhǎng）度應不大於直徑的3倍。

2） 用四（sì）爪單動卡盤、花盤，角鐵（彎板）等裝（zhuāng）夾不規則（zé）偏重（chóng）工件時，必須加配重。

3） 在頂尖間加工軸類工件時，車削（xuē）前（qián）要調整尾座頂尖軸線與車床（chuáng）主軸軸（zhóu）線重合。

4） 在兩頂（dǐng）尖間加工細（xì）長軸時，應使用跟刀架或中心架（jià）。在加工過程中要注意調整頂（dǐng）尖的頂（dǐng）緊力，死（sǐ）頂尖和中（zhōng）心架應注意潤滑。

5） 使用尾座時，套筒盡量伸（shēn）出短些，以減少（shǎo）振動。

6） 在立車上裝夾支承麵小、高度（dù）高的工件時，應使用加高的卡爪（zhǎo），並在適當的（de）部位加拉杆或壓板壓緊工件。

7） 車削輪類、套類鑄鍛件時，應按不加工（gōng）的表麵找（zhǎo）正，以保（bǎo）證加工後工件壁厚均勻。

車削加工

1） 車削（xuē）台（tái）階軸時，為了保證車削時的剛性，一般應先車直徑較大的部分，後車直徑（jìng）較小的部分。

2） 在軸得工（gōng）件上切（qiē）槽時，應在精車之前進（jìn）行（háng），以防止（zhǐ）工件變形。

3） 精車帶螺紋的軸時，一般應在螺紋加工（gōng）之後再精車無（wú）螺（luó）紋（wén）部分。

4） 鑽孔前，應（yīng）將工件端麵車平。必要時應先打中心孔。

5） 鑽深孔（kǒng）時，一般先鑽（zuàn）導向孔。

6） 車削（Φ10—Φ20）㎜的孔時，刀杆的直徑應為被加工孔徑0.6—0.7倍；加工直徑大於Φ20㎜的（de）孔時，一般應采用裝夾刀頭的刀杆。

7） 車削（xuē）多頭螺紋或多頭（tóu）蝸杆時（shí），調整好交換齒輪後要進行（háng）試切。

8） 使用自動車床時，要按機床調整卡片進行刀具與（yǔ）工件相對位置的調整，調好（hǎo）後（hòu）要進行試車削，首件合格後方可加工；加工過程中隨時注意刀具的磨損及工件尺寸與表麵粗糙度。

9） 在立式車（chē）床上（shàng）車削時，當刀架調整好後，不得隨意移動橫梁。

10） 當（dāng）工件的有關表麵有位置公差要求時，盡量（liàng）在一（yī）次裝夾中（zhōng）完成車削。

11） 車削圓（yuán）柱齒輪（lún）齒坯時，孔與基準端麵必須在一次裝夾中（zhōng）加工。必要時應在該端麵的齒輪分度圓附近車出標記線。

4誤差補償

現代機械製造技術正朝著高效率（lǜ）、高（gāo）質量、高精度、高（gāo）集（jí）成和高智能方向發展。精密和超精密加工技術已成為現代機械製造中最重要的組成部分和發展方向，並成為提高國際競（jìng）爭能力（lì）的關（guān）鍵（jiàn）技術（shù）。車削加（jiā）工誤差（chà）隨著精密加（jiā）工的廣泛應用也成為了研究的（de）熱門課題。由於在機床的各種誤差中，熱誤差以及幾何誤差占（zhàn）據著絕大（dà）部分，故以減少（shǎo）這兩項誤差特別是其中的熱誤差成為了主要目標。誤差補償技術(Error Compensation Technjque，簡稱ECT)隨著科學技（jì）術的不（bú）斷發展（zhǎn）而出現並發展起來。由機床熱變形造成的損失是相當大的。故極有必要開發能滿足工廠實際生產要求（qiú）的高精度、低成本熱誤差補償係統來修（xiū）正主軸(或工件)與切削（xuē）刀（dāo）具之間的熱誤差，以提高機床加工精度，降（jiàng）低廢品（pǐn）、增（zēng）加生產效率和（hé）經濟效益。

誤差補償的（de）基本定義及（jí）特性

基本定義

誤差補償（cháng）的基本定（dìng）義是人為地造出一種新的誤差去抵消或大大（dà）減弱當前成（chéng）為問題的原始誤差，通過（guò）分析、統計、歸納及（jí）掌握原始誤差的特點和規律，建立誤差數學模型，盡量使人為造成的誤（wù）差（chà）和原始誤差兩者的數（shù）值（zhí）相等、方（fāng）向相反，從而減少加工誤差，提高零件尺寸精度。

最早的誤差補償是通過硬件實現的。硬件補償屬機（jī）械（xiè）式固定補償，在機床誤差發生變化時要改（gǎi）變補償（cháng）量必須重（chóng）新製作零部件（jiàn）、校正尺或（huò）重新調整補（bǔ）償機構。硬件補償又（yòu）有不能解決（jué）隨機性誤差、缺乏柔性的缺點。近來發展的軟件補償其特點是在對機床本身不作任何改動的（de）情況下，綜合運用當代（dài）各學科的先進技術和計算機控製技術來提高機床加工精度。軟件補償克（kè）服了硬件補償的許多困難和缺點，把補償技術推向了一個新的階段（duàn）。

特性（xìng）

誤差補償(技術)具有兩個（gè）主要特性:科（kē）學性和工程性。

科學（xué）性誤（wù）差補償技術的迅速發展極大地豐富（fù）了精密（mì）機械設（shè）計理論、精密測量學和整個精密工程學，成為這一學科的重要分支。與（yǔ）誤（wù）差（chà）補償相關的技術有（yǒu）檢測技術、傳感技術、信號處理技術、光電技術、材料技術（shù）、計算（suàn）機技術以及控製技術等。作為一門新技術分支，誤差補償技術具有自己的獨立內容和特色。進一步研究誤差補償技術，使其理論化、係統化，將具有非常重要（yào）的科（kē）學意義。

工程性誤差（chà）補（bǔ）償技術的（de）工程（chéng）意義是非常（cháng）顯（xiǎn）著的，它包含3層含義（yì）:一是采（cǎi）用誤差補償技術可以較容易地達到“硬技術”要花費很大代（dài）價才能達到的精度水平;二是采用誤差補償（cháng）技術，可以解決“硬技術”通常無法（fǎ）達到的（de）精度水平;三是在滿足一定的精度要求（qiú）情（qíng）況下若（ruò）采用誤差補償（cháng）技術，則可大大降低（dī）儀器和設備製造的成（chéng）本，具有非（fēi）常顯著的經濟效益。

車削加工（gōng）熱誤差產生及分類

隨著對機床精（jīng）度要求的進一步（bù）提高，熱誤（wù）差在總誤（wù）差中的比重將不斷增大，機床熱（rè）變形已成為提高加工精度的主要障礙。機床熱誤差主要由馬達（dá）、軸承、傳動件、液壓係統（tǒng）、環境（jìng）溫度、冷卻液等機床內外熱源引起的機床部件熱變形而造成（chéng）的。機床幾何誤差來自機床的製造缺陷、機床部件之間的配合誤（wù）差、機床部件（jiàn）的動、靜變位等等。

誤（wù）差補償基本方法

綜上所述及相關參考文獻，可知車削加工（gōng）誤差一般是由下列因（yīn）素引起的（de）：

機床熱變形（xíng）誤差;

機床零部件和結構的幾何誤差;

切削力引起的誤差;

刀（dāo）具磨損誤差;

其他誤差源，如機床軸係的伺服誤差，數控插（chā）補算法誤差等等（děng）。

提高（gāo）機床精度有兩種基本方法:誤（wù）差防止法和誤差補償法（fǎ）。

誤差防止法是試圖通過設計和製造途徑消除或（huò）減少可能的誤差源。誤差防止（zhǐ）法在一定（dìng）程（chéng）度上對於降低熱源溫升、均衡溫度場和減少機床熱變形是有效的。但（dàn）它不（bú）可能完全消除（chú）熱變形，且花費代價是很昂貴的;

而應（yīng）用熱誤差補（bǔ）償法（fǎ）則開辟了一條提高機（jī）床精度的有效和經濟的途徑。

相關結論

車削加工誤差的（de）研究是（shì）現代機械製造中最重要的組成部分和發展方向，並（bìng）成為提（tí）高國（guó）際競爭（zhēng）能（néng）力的關鍵技術，誤差的產生是多方麵的，對熱誤差的分（fèn）析（xī）與研究有（yǒu）利於提高車削精度和技術要（yào）求。

誤差補償技術能（néng）滿足工廠實際（jì）生產要求的高精度、低成本，熱誤差（chà）補償技術可以修正主軸（zhóu）(或工件)與切削刀具之間的熱漂誤差，提高機床加工精度，降低廢品、增加生產效率和經濟效益。

5常見（jiàn）問題

普通車床在強力車削大螺距螺紋時，有時會出現床鞍振動，輕者使加工表麵產生波紋，重者斷刀。而切斷時，學（xué）生經常有紮刀或（huò）斷刀現象。以上（shàng）問題（tí）產生的原因很多，現主要通過對刀（dāo）具的受力情況分析這一側麵來討論這一現象（xiàng）及解決方法。

1 問（wèn）題的產生及原因

我們知道：車削螺距較小的（de）螺紋時，一般（bān）采用直進刀切削法(在（zài）垂直於工（gōng）件軸線方向（xiàng）做直線（xiàn）進刀)；車削螺距較大的螺紋時，為減小切削力，往往（wǎng）采用左右借刀切削法(通過（guò）移動小滑板（bǎn）讓螺紋（wén）車刀分別用左右切削刃切削)。

車削螺紋時，床鞍的移動是由長（zhǎng）絲（sī）杠的轉（zhuǎn）動帶動開合螺母的移動來（lái）實現的。長絲杠的軸承處有軸向間隙，長絲杠與（yǔ）開（kāi）合螺母（mǔ）之間也同樣有軸向間隙。當采用左右借刀切削法強力車削右旋蝸杆用右主刀刃切削時，刀具承受（shòu）了工（gōng）件給它的力P,(忽略切屑與前刀麵的摩擦力（lì），把力P分解成軸向分力Px和徑向分力巧，其中軸向分力Px與刀具（jù）的進給方向相同，刀具把這個軸向分力Px傳給（gěi）了床鞍，從而推動了床鞍向有間隙一側做快速猛烈的來回竄動，其結果是使刀具來（lái）回竄動，並（bìng）使加工表麵（miàn）產生（shēng）波紋，甚至斷刀。但用左（zuǒ）主刀刃切削時就沒有這種現象，當（dāng）用左主刀刃切削時，刀具所承受的軸向分力（lì）Px與進（jìn）給方向相反，往消除間隙的方向運動（dòng），這（zhè）時床鞍做勻速（sù）運動。

切斷時，中滑板的移動是由中滑板絲杠的旋轉帶動（dòng）螺母的移動來實現的，絲杠軸（zhóu）承處有軸（zhóu）向間隙，絲杠與（yǔ）螺母之間也（yě）有軸向間隙。在（zài）車床上切斷時，刀具前刀（dāo）麵(帶（dài）有前角的)承受（shòu）了工件給它的力P，(忽略切屑與前刀麵（miàn）的摩擦力，把力P分解（jiě）成力Pz和徑向分力巧，其中徑向分力巧與切斷車刀的進給方向相同，指向工（gōng）件，將刀具朝工件裏推，從而會拉動中滑板向有間隙方向竄動，使切斷刀突然紮人工件，造成紮(斷)刀或（huò）工件彎曲。

2 解決方法

當車削（xuē）螺距較大采用左右借刀切削法的（de）螺紋時，除了調整好車（chē）床有關參數（shù）外，還應調（diào）整（zhěng）床鞍同床身導軌之間的配合間隙，使其稍緊一些（xiē），以增（zēng）大移動時的摩擦力，減少（shǎo）床鞍竄動的可能性，但這個間隙也不能調（diào）的太緊，以能平穩（wěn）搖動床鞍為宜。

調整好中滑板的間隙（xì），盡量使間隙最小；調整好小滑板的鬆緊，使其稍（shāo）緊一些，以防車削時車刀移位。應盡量縮短工件和刀杆伸出（chū）的長度（dù），盡量采用左主刀刃切削；用右主刀刃切削時（shí），要（yào）減（jiǎn）小背吃（chī）刀量；增大右主刀刃（rèn）的前角，刀刃口要直，要鋒利，以減小刀具所承受的軸（zhóu）向分力Px。從理論上講，右主刀刃（rèn）的前（qián）角越大越好。