什麽才是CNC加工？編程必看！

CNC加（jiā）工，也叫（jiào）數控加工，是指（zhǐ）用數控的加工工具進行的加工。因為數控加工是編（biān）程後由電腦控製加工，因此，CNC加（jiā）工具有加工質量穩（wěn）定，加工精（jīng）度高，重複精度高，可加工複雜（zá）型麵，加工效率高等優點（diǎn）。在實際加工過程中，人的因素及操作經驗，在很大程度上會影響最終的加工品質。下麵，讓我們來看（kàn）看，一位有（yǒu）著十年CNC加工經驗的老司機（jī），總結出來的十二條寶貴經驗....

一、問：如何對加工工序進（jìn）行劃（huá）分？

答：數控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法就是按所用刀（dāo）具劃分工序（xù），用（yòng）同一把刀具加工完零件（jiàn）上所有可以完成的部（bù）位。在用（yòng）第二把刀、第三把完成它們（men）可（kě）以（yǐ）完成的其它部位（wèi）。這樣可減少換刀（dāo）次數,壓縮空程時間，減少不必要（yào）的定位誤差。

（2）以（yǐ）加工部位分序法對於加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲麵（miàn）或平麵等。一般先加工平麵、定位麵，後加工孔；先加工簡單的幾何形（xíng）狀，再加工（gōng）複雜的幾何形狀；先加工精度較低的（de）部位，再（zài）加工精度要求較高的部（bù）位。

（3）以粗、精加工分序法對於易發生加工變形的零件，由於粗加工後可能發生的變形而需要（yào）進行校形（xíng），故（gù）一般來說凡要進（jìn）行粗、精加工的都要將工序分開。

綜上所（suǒ）述，在劃分（fèn）工序時，一定要視零件的結構與工藝（yì）性，機床的功能，零件數控加工內容的多少，安裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要（yào）根據（jù）實際情況來確定，但（dàn）一定力求合理。

二、問：加工順序的安排應遵循什麽原則？

答：加工順（shùn）序（xù）的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及（jí）定位夾緊的需要來考（kǎo）慮，重點是工件（jiàn）的剛（gāng）性不被破壞。順序一般應按（àn）下列原則進行：

(1)上道（dào）工（gōng）序的（de）加工不能影響（xiǎng）下道（dào）工序的（de）定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮（lǜ）。

(2)先進行內形內腔（qiāng）加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序（xù）最好連接進行，以減少重複定位次數，換刀次數與挪動壓板次數。

(4)在同一次（cì）安（ān）裝中進行（háng）的多道工序，應先安排對工件剛（gāng）性破壞小的工（gōng）序。

三（sān）、問：工件裝夾方式的確定應注意那幾方麵？

答：在確定定（dìng）位基準與夾緊方（fāng）案時應注意下列三點：

（1）力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。

（2）盡量（liàng）減少裝夾次數（shù），盡可能（néng）做到在一次定位後就（jiù）能加工出全部待加工表麵。

（3）避免采用占機人工調整方案。

（4）夾具要開暢（chàng），其定位、夾緊機構不能影（yǐng）響加工中的走（zǒu）刀（如產生碰撞），碰到此類情況（kuàng）時，可采用用虎鉗（qián）或加底板抽螺絲的方式裝夾。

四、問：如何確定對刀點比較合理？工（gōng）件坐標係與編程坐標係有什麽（me）關係？

1．對刀點可以設在被加工零件的上，但（dàn）注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在第一道工序後對刀點被（bèi）加工毀壞，會導致第二道工序和之後的對刀點無從查找，因此在第一道工序（xù）對刀時注意（yì）要在與定位基準有相對固（gù）定尺寸關係的地方設（shè）立一個相對對刀位置，這樣可以根據它們之間的相對位置關係找回原對刀點。這個相（xiàng）對對（duì）對刀位置通常設在機床工作台或夾具上。其選擇原則如下：

1）找正容易。

2）編程方便。

3）對刀誤差小。

4）加工時檢查方便。

2. 工件（jiàn）坐標係的原點位置是由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢後，通過對刀（dāo）確定，它反映的是工件與機床零點之間（jiān）的距離位置關係。工件坐標係一旦固定，一般不作改變。工件坐標係與編（biān）程坐標（biāo）係兩者必（bì）須統（tǒng）一，即在加工時，工件（jiàn）坐標係和編程坐標係是一致的。

五、問：如何選擇走（zǒu）刀路線？

走刀路線是指數控加（jiā）工過程中（zhōng）刀（dāo）具相對於被加工件的運動軌跡和方向。加工路（lù）線的合理選擇是非常重（chóng）要的，因為它與零件的加工精度和表麵質量密卻相關（guān）。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點:

1）保（bǎo）證零件的加工精度（dù）要求。

2）方便數值計算，減少（shǎo）編程工作量。

3）尋求最短加工路線，減少空刀（dāo）時間以提高加工效率。

4）盡量減（jiǎn）少程序段數。

5）保證（zhèng）工件輪廓表麵加工後（hòu）的（de）粗糙度的要求，最終輪廓（kuò）應安排最後一走刀連續加工出來。

6）刀具的進退刀（切入與（yǔ）切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在（zài）輪廓處（chù）停刀（切削力（lì）突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在（zài）輪廓麵上垂直下刀而劃傷工件。

六、問：如何在加工過程中（zhōng）監控（kòng）與調整（zhěng）？

工件在找正及程序（xù）調試完（wán）成之後，就可進入自動加工階段。在自動（dòng）加工過程中，操作者要對切削（xuē）的過程進行監控，防止出現非正常切削（xuē）造成工件質量（liàng）問題及其它事故。

對切削過程進行監控主要考慮以（yǐ）下幾個方麵：

1．加工過（guò）程監控粗加工主要考慮的是工件表麵的多餘餘量（liàng）的快速切（qiē）除。在（zài）機床自動加工過程中，根（gēn）據設定（dìng）的切削用量，刀具按（àn）預（yù）定的切削軌跡自動切（qiē）削。此時（shí）操作者應注意通過切（qiē）削（xuē）負荷（hé）表觀察自動加工過程中的切削（xuē）負荷變化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削（xuē）用量，發揮機床的最大效率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自動切削（xuē）過程中，一般（bān）開（kāi）始切（qiē）削時，刀具切（qiē）削工件的聲（shēng）音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平穩的。隨著切（qiē）削過程的進行，當工件（jiàn）上有硬質點或刀具磨損或（huò）刀具送夾等原因後（hòu），切削（xuē）過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與工件之間會出現相互撞擊聲（shēng），機床會出（chū）現震動。此時應（yīng）及時調整切削用量及切削條件，當調整效果不明（míng）顯時，應暫停機床，檢查刀具及（jí）工件狀況。

3．精加工過程監控精加工，主要是（shì）保證工件的加工尺寸和加工表麵質量，切削速度較高，進給量（liàng）較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表（biǎo）麵的影響，對於型腔（qiāng）加工，還應注意拐角處加工過切與讓刀。對於上述問題（tí）的解決，一是（shì）要注意調整切削（xuē）液的噴淋位（wèi）置，讓加工表（biǎo）麵時刻處於最（zuì）佳]的冷卻條件；二是要注意觀察工件的已加工麵質量，通過調整切削用（yòng）量，盡可能避免質量的變化。如調整仍無明顯效果，則應停機檢察原程（chéng）序編得是否合理（lǐ）。

特別注意的是（shì），在暫（zàn）停檢查或停機檢（jiǎn）查（chá）時，要注意刀具的位置。如刀具在切削過程中停機，突然（rán）的主軸停轉，會使工件表麵產生刀痕。一般應在刀具離開（kāi）切削狀態時，考慮停機。

（4）刀具監控刀具的質量很大程度決定了工（gōng）件的加（jiā）工質量。在（zài）自動加工切削過程中，要通過聲（shēng）音監控、切（qiē）削時間控製、切削過程中暫停檢查、工件表麵分析等（děng）方法判（pàn）斷刀具的正常（cháng）磨損（sǔn）狀況（kuàng）及非（fēi）正常破損狀況。要根據（jù）加工要（yào）求，對刀具及時處理，防止發生由刀具未及時處理而產生的加（jiā）工質（zhì）量問題（tí）。

七．問：如何合理選擇加工刀具？切削用量（liàng）有幾大要素？有幾（jǐ）種材料的刀具？如何確定刀具（jù）的轉速、切削速度、切削寬度？

1．平麵銑削時應（yīng）選（xuǎn）用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量（liàng）采用二次走刀加工，第一次走刀最（zuì）好用端（duān）銑刀粗銑，沿工件表麵連續走刀。每次走刀（dāo）寬（kuān）度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2．立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要（yào）用於加工凸台、凹槽和（hé）箱口麵（miàn）。

3．球刀、圓刀（亦稱圓（yuán）鼻刀）常（cháng）用於加工曲麵和變斜角輪廓外形。而球刀多用於半精加工和精（jīng）加工。鑲硬質合金刀具（jù）的圓刀多用於開粗。

八、問：加工程序單有什麽（me）作用?在（zài）加工程序單（dān）中應包（bāo）括什麽內容？

答：（一）加工程序單是數控加工工（gōng）藝設計的內容之一，也是需要操（cāo）作者遵守、執行的（de）規程，是加工程序的具體說明，目的是讓操作者明確程序的內容、裝夾（jiá）和定位方式、各個（gè）加工程序所選用的刀（dāo）具既應注意（yì）的問題等。

（二）在加（jiā）工程序單裏（lǐ），應包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序（xù）名，每個程序所使用的（de）刀具（jù）、切削的（de）最大深度，加工性質（如粗加（jiā）工還（hái）是精加工（gōng）），理論加工時間等。

九、問：數控編程前要做何準備？

答：在確（què）定加工工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便（biàn）確定加工的範圍或是否需要多次裝夾；3、工件（jiàn）的材料----以便（biàn）選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些----避免在（zài）加工時因無此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，則可以提前準備。

十、問：在編程中安全高（gāo）度的設定有什（shí）麽原則？

答：安全高度的設定原則：一般高過島嶼的最高麵。或（huò）者將編程（chéng）零點設在（zài）最高麵，這樣也可以最大限度避免撞刀的危險（xiǎn）。

十一、問：刀具路徑編出來之（zhī）後，為什麽還要進行後處理？

答：因為不同的機床所能認到的地址碼和NC程序格式不同，所以要針對所使用的機床選擇（zé）正確的後處理格式才能保證編出來的程序（xù）可以運行。

十二、問：什（shí）麽是DNC通訊？

答：程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介質（如軟（ruǎn）盤，讀帶（dài）機，通訊線等）輸送到機床的存儲器存儲起（qǐ）來，加工時從存儲器裏調出程序來進行加工。由於存儲器的容量受大小的限製，所以當程序（xù）大的時（shí）候可采（cǎi）用（yòng）DNC方（fāng）式進行（háng）加工，由於DNC加工時機床直（zhí）接從控製電腦讀取（qǔ）程序（也即是邊送邊做），所以不受存儲器的容量受大小（xiǎo）的（de）限製。

（二（èr））切削用量有三大要素：切削深（shēn）度、主軸轉速和進給速度。切削用量的選擇總體原則是：少切削（xuē）、快進給(即切削深度小，進給速度快)。

(三)按材料分類，刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材料為高速鋼)，塗層刀具(如鍍鈦等)，合（hé）金刀具(如（rú）鎢鋼、氮化硼刀具等)。