​數控車床上蝸杆的加工技巧，簡單實用（yòng）

蝸杆一般螺距較大，因其牙型特點，刀刃與工（gōng）件接觸麵大，加工途中極易因工件與刀具（jù）間鐵屑的擠壓（yā）造成刃具損壞。雖然操作者可以采用彈性（xìng）刀杆的工具，並以很小（xiǎo）的切削深度進給，但上述問題並不能從根本上解決。

在數控車床上加工蝸杆（gǎn）時麵對的（de）是同樣的（de）難題。機床決不會因刀具崩刃（rèn）了而自動停下來（lái），因（yīn）此，這個問題更是難以（yǐ）解決。而人工操作的臥式普通車床則可以（yǐ）根據切削情況由操作者靈活掌握，甚至加工到一（yī）半時中途退刀，從而避免更糟糕的情況發生。

下麵給出一種方法就是利用數控車床呆板的加工（gōng）方式，及其精確的（de）定位機能，采用“聯點（diǎn）成線”的（de）方法來合成（chéng）梯形的兩條側線，從而有效解決這一問題。

刀具可用硬質合金成型刀（dāo）具。這種切削方式是把一刀變為三刀，從而減（jiǎn）小了切（qiē）削抵抗。這種方式實際上是左右切削法的活用，筆者把它（tā）改為“中、左、右”切削（xuē），因為如（rú）果不先從中間切（qiē）一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際中得（dé）來的結（jié）論。與非數控車（chē）床的左右切削法不同，在數控車床上的“中、左、右”切（qiē）削需要精確的計算.這種計算（suàn）需要花費一點時間，但它換來（lái）加工效率的提高及工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能（néng）而（ér）定，判斷是否合適（shì）要看鐵屑厚度及顏色)。

cot=20°=1:0.364,既當（dāng）X方向（xiàng）進給0.1mm時（shí），Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先（xiān）從（cóng）中間吃一刀，然後左右分別比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出如下表所示的數值，以利編程時（shí）使用。

在（zài）數控上左右吃刀，實際上就是改（gǎi）變車螺紋時起點的Z向坐標。這一點必須牢記。給出一（yī）段程序及（jí）相應說明。螺紋指令為（wéi）G92，工件端麵處為Z向零（líng）位，螺（luó）距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到（dào）車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回（huí）到起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

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如按上例所示“中、左、右”多次車（chē）削，切削容易，排屑順利（lì）。達到了“聯點成線”的目的，把數控（kòng）的局限性變成了特長。若切削時加冷卻液衝刷鐵屑，效果會更好。

另外，在加（jiā）工方牙（yá）螺紋等工件時，也可用比槽寬窄的車刀（dāo），以上述（shù）方法編製程序，隻不過程序要簡單得多，也用不著很多的計算，實際效果也非常令人（rén）滿意。