​數控車床使用G00指令及控製尺寸精度的技巧

數控車削加工技術已廣泛應用於機械製（zhì）造行業，如何高效、合理、按質按量完成（chéng）工件的加工，每（měi）個從事該行（háng）業的工程技（jì）術人員或多或少（shǎo）都有自己的經驗。筆者從事數控工作多年，積累了一定的經驗與技（jì）巧，介紹幾例數控車削加工技巧。

一、程序首句妙用G00的技巧

目前我們所接觸到的（de）教科書及數控車削方麵的技術書籍，程序首（shǒu）句均為建立工件坐標係，即以G50 Xα Zβ作為程序首句。根據該指令，可設定一個坐標係（xì），使刀具的某一點在此（cǐ）坐標係中的坐標值為(Xα Zβ)(本文工（gōng）件坐標係原點均設定在工件右（yòu）端麵)。采（cǎi）用這種方法編寫程序，對刀後，必須（xū）將刀移（yí）動到G50設定的既定位置方能進行（háng）加工，找準該位置的過程如下。

1）對刀後（hòu），裝夾好工件毛坯；

2）主軸正轉，手輪基準刀平工件右端（duān）麵A；

3）Z軸不動，沿X軸釋放刀具至C點，輸入G50 Z0，電腦記憶該點；

4）程序錄（lù）入方式，輸入G01W-8F50，將工件車削出一台（tái）階；

5）X軸不動，沿Z軸釋放刀具至C點，停（tíng）車測量車（chē）削出的工件台階直徑（jìng）γ，輸入G50 Xγ，電腦記憶該點；

6）程序錄入方式下，輸入G00 Xα Zβ，刀具運行（háng）至編程指（zhǐ）定的程序原（yuán）點，再輸入G50 Xα Zβ，電腦記憶該程序原點。

上述步驟中，步驟6即刀具定位在XαZβ處至關重要，否（fǒu）則，工件坐標係就會被修改，無法正常加工工件。有過加工經驗的人（rén）都知道（dào），上（shàng）述將刀具定位到XαZβ處的（de）過程（chéng）繁瑣，一旦出現意外，X或Z軸無伺（sì）服，跟蹤出錯，斷電（diàn）等情況（kuàng）發（fā）生，係統隻能重啟，重啟後係統（tǒng）失去對G50設定的工件坐標值的記（jì）憶，“複位（wèi）、回零運行”不再起作（zuò）用，需重新將刀具運行至XαZβ位置（zhì）並重設G50。如果是批量生產，加工完一（yī）件（jiàn）後，回G50起點（diǎn）繼續加（jiā）工下一件，在操作過程中（zhōng）稍有失誤，就可能（néng）修改工件坐標係。鑒於上述程序首句使用G50建立工件坐標係（xì）的種種弊端，筆（bǐ）者想辦法將（jiāng）工件坐標係固定在（zài）機床上，將程序首句G50 XαZβ改（gǎi）為G00 Xα Zβ後，問題迎刃而解。其操作過程（chéng）隻（zhī）需采用上述找G50過程的前五步，即完成（chéng）步驟1、2、3、4、5後，將刀具運行至安全位置，調出程序，按自動運行即可。即使發生斷電等意外情況，重啟係統後（hòu），在編輯方式下將光標移至能安全加工又不（bú）影響工（gōng）件加工進（jìn）程的程序段（duàn），按自（zì）動運行方式繼續加工即可。上述程序首句（jù）用G00代替G50的實質是將工件坐標係固定在機床上，不再（zài）囿於G50 Xα Zβ程序原（yuán）點的限製，不改變工件坐標係，操（cāo）作簡單，可靠性強，收到了意想不到的效果。

二、控製尺寸精度的（de）技巧

1）修改刀補值保證尺寸精度

由於第一次（cì）對刀誤差或者其（qí）他原因造成工件誤差超出（chū）工件（jiàn）公差，不能（néng）滿足加工要求時，可通過修改刀補使（shǐ）工件達到要求尺寸，保（bǎo）證徑向尺寸方法如下：

a. 絕對坐標輸入法

根據“大減小，小加大”的原則，在刀補001～004處修改（gǎi）。如用2號切斷刀切槽時（shí）工件尺寸大了0.1mm，而002處刀（dāo）補顯（xiǎn）示是X3.8，則可輸入X3.7，減少2號刀補。

b. 相對坐標法

如上例，002刀補處輸入U-0.1，亦可收到同樣的效果。

同理，對於軸向尺寸的控製亦如此類推。如用1號外圓刀加工某處軸段，尺寸長了0.1mm，可在（zài）001刀補處（chù）輸入W0.1。

2）半精（jīng）加工消除絲杆間（jiān）隙影響保證尺寸精度

對於大部分數控車（chē）床來說，使用較長時間後，由於絲杆間隙的影響，加工出的工件尺寸經常出現不穩定的現象。這時，我（wǒ）們可在粗加工之後，進行（háng）一次半精加工消除絲杆間隙的影響（xiǎng）。如用1號刀G71粗加工外圓之後，可在（zài）001刀補處輸入U0.3，調用G70精車一次（cì），停車測（cè）量後，再在001刀補處（chù）輸入U-0.3，再（zài）次調（diào）用G70精車一次。經過此番半精車，消除了絲杆間隙的影響，保證了尺（chǐ）寸精度的穩定 數控，機床，模具設（shè）計,數控車床，數控技術

3）程序編製保證尺寸精度

a. 絕對編程保證尺寸精度

編程有絕對編（biān）程和相對編程。相對編程是（shì）指在加工輪廓曲線上，各線段的終點位置以該線段起點為坐標原點（diǎn）而確定的坐標係。也就是說，相對編程的坐標原點經常在（zài）變換，連（lián）續位移時必然產生累積誤差（chà），絕對編程是在加工的全（quán）過程（chéng）中（zhōng），均有相對（duì）統一的基準點，即坐標原點，故累積誤差（chà）較相（xiàng）對編程小。數控車削工件（jiàn）時，工件徑向尺寸的精度一般比軸向尺寸精度高，故在編寫程序時，徑向尺寸最好采用絕對編程，考慮到加工及編（biān）寫程序（xù）的方便，軸向尺寸常采用相對編程，但對於重要的軸向尺（chǐ）寸，最好采用絕（jué）對編程。

b. 數值換算保證尺寸精度

很（hěn）多（duō）情況下，圖樣上的尺寸（cùn）基準（zhǔn）與編程所需的尺寸基準不一致（zhì），故應先將圖樣上的基準（zhǔn）尺寸換算為編程（chéng）坐標係中的（de）尺寸。如圖2b中，除尺寸13.06mm外，其餘均屬（shǔ）直接按圖2a標注尺寸經換算後而得到（dào）的編程尺寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為分別取兩極限尺寸平均值後得到（dào）的編程尺寸。

4）修改程序和刀補控製尺寸

數控加工中，我們經常碰到這樣一種現象：程序自動運行（háng）後，停車測量，發（fā）現工（gōng）件尺寸達不到要求，尺寸變化無規律。如用1號外圓刀加工圖3所示工件，經粗加工和半精加工（gōng）後（hòu）停車測量，各軸段徑向尺寸如下（xià）：φ30.06mm、φ23.03mm及（jí）φ16.02mm。對此，筆者采用修改程序和刀（dāo）補的方法進行補救，方（fāng）法如下：

a. 修改程序（xù）

原程序中的X30不（bú）變，X23改（gǎi）為X23.03，X16改為X16.04，這樣（yàng）一來，各軸段均有超出名義尺寸的統一公差0.06mm；

b. 改刀補

在1號刀刀補（bǔ）001處輸入U-0.06。

經（jīng）過上述（shù）程序和刀補雙管齊下的修改後，再調用精（jīng）車程序，工件尺寸一般都能得（dé）到有效的保證。

數控車（chē）削加工是基於數控程序的（de）自動（dòng）化加（jiā）工方（fāng）式（shì），實際（jì）加工中，操作者隻（zhī）有具備較強的程序指（zhǐ）令運用能（néng）力和豐富（fù）的實踐技能，方能（néng）編製出高質（zhì）量的加工程序，加工出高質量的工件。