​五金衝壓件工藝加工原理及工藝（yì）特性

衝（chōng）壓件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和（hé）型（xíng）材等施加外力，使之產生塑性變形或分離（lí），從而獲得所需形狀和尺寸的工件（衝壓件）的成形加工方法。衝壓和鍛造同屬塑性加工（或稱（chēng）壓力加工），合稱鍛壓。衝壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和（hé）鋼帶。衝壓主要是按工藝分類，可分為分離（lí）工（gōng）序和成形工序兩大類。

衝壓原理（lǐ）及特點

1、冷衝壓的基本原理

金屬或非金屬在外力作用下產生變形，當外（wài）力超過（guò）材（cái）料的屈服極限後，開始塑性變形。如果壓力再（zài）加大，超過了材料的極（jí）限（xiàn）強（qiáng）度，金屬或非金（jīn）屬便開始斷裂、分離。冷衝壓就是利用金屬（shǔ）這種性（xìng）質，使材料（liào）在常溫分離或變（biàn）形，從（cóng）而（ér）得到所需形狀和精度要求的製件。

2、冷衝壓（yā）優（yōu）點

1)在衝床（chuáng）的衝擊下，能得到形狀複雜的製件（jiàn）。

2)加工（gōng）後（hòu）製件精度較高，尺寸穩定，互換性好。

3)在材料（liào）損耗不大情況下，可（kě）得（dé）到重量輕、強度好、剛性好、外（wài）表光滑美觀的製件。

4)材料利用率高達（dá）75%~85%。

5)所用材料大多是（shì）板料或卷料較易采用機械化及自動化設備。高速衝床每分鍾達數百（bǎi）件。

6)操作簡便，勞動強度低。

7)大（dà）量生產條（tiáo）件下，製件成本（běn）低。

3、冷衝壓缺點是對模具要求較高，模具製造較複雜，不適於小批量生產。

衝壓加工的經濟性

降低製（zhì）造成本的主要措施

1)提高工藝的合理化水平。

2)設計各個工件同時加工的模（mó）具。

3)用提高衝壓過程（chéng）的自（zì）動化（huà）及高速水平，降低成（chéng）本。

4)采取提高材（cái）料的利用率的方法降低成本（běn）。

5)提高模具設計水平，減少工序，提高模具壽命。

衝壓加工工序

根據材料總的變形性質，衝壓工序分為兩大類五種基本變形方式。

1分離工序

材料（liào）在外力（lì）作用下（xià），變形部份的應力（lì）超過了材（cái）料的強度極限板（bǎn）料斷裂而分離。

2塑性（xìng）變形工序（xù）

板（bǎn）料在（zài）外力作用下，變形部份的應力超過了材料的屈服極限（xiàn），但未達到強度（dù）極限時，僅產生塑性變表（biǎo）而得到（dào）一定形狀與尺寸。

衝壓工序的五種變形

1剪裁、衝裁

沒封閉或不封閉使材料的部份與另一部份分離。屬於此類方式有落料、衝孔、切邊、切斷（duàn）、剖切、切口等。

2彎曲

將平的（de）板料變成彎（wān）曲件，使彎曲件形狀作進一步改（gǎi）變。有彎、卷邊扭曲等。

3壓延

將平的坯料衝壓成所需形狀的空心件，或使空心件的尺寸作（zuò）進一步改變（biàn）。

4成型

用各種性質的局部變形平改變製件（jiàn）或坯料的形（xíng）狀。屬於成型變形（xíng）的有起伏（fú）成型、翻邊、縮頸、凸肚、卷圓、整形。

5立體壓製

將體積作重新分配並將材料作一定轉（zhuǎn）移以改變坯料外形或高度厚度。

在衝壓件過程中為了提高生產率，可（kě）以將幾個（gè）基本變形方式的工序合並，組成一個（gè）新（xīn）的工序，被稱之為複合工序。