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數控車床上螺紋加工的三大問（wèn）題和解決方法

文章（zhāng）出處：行業動態責（zé）任編（biān）輯：東莞市葫芦侠最新版本下载鑫（xīn）五金機械有限公司發表時間：2024-04-01

在螺紋（wén）車削過程中，經常會因螺紋刀具磨損，崩刀而需重新（xīn）裝刀對刀，裝刀（dāo）對刀的好壞直接影響車削（xuē）螺紋的精（jīng）度，特別是螺紋的修複（fù）車削，需二次裝夾二次對刀，製約了數控車床加工（gōng）螺紋的（de）加工效率，螺紋精度要求較高時，如梯形螺紋還需（xū）兩側麵（miàn）進行精加工，需先粗加工後換（huàn）精（jīng）車刀（dāo）進行精加工，如果不能很好地解決（jué）加工過程中（zhōng）的裝刀對刀問題，數控車削螺紋將不能得到很好的應用。

螺紋在數控車床中加工的原理

數控車削螺紋與普通車床車螺紋有著很大的區別，普通車床是通（tōng）過齒（chǐ）輪機械傳遞與絲（sī）杠聯動後車削，即主軸每轉一轉，刀架移動一個螺紋（wén）的導程，在整個（gè）螺紋加工過程中（zhōng）這條（tiáo）傳動鏈不能斷開，否則會亂扣。而數控車削是通（tōng）過主軸上安裝的編碼器發（fā）出脈衝信號進入數控係統，有數（shù）控係統進行運算控製（zhì），發出指令控（kòng）製（zhì）伺服電機通過滾珠絲杠控製刀具（jù）進行移（yí）動，實現螺紋的車削，為了讓螺紋車削（xuē）在多（duō）走刀時不亂扣，通過檢測脈衝信號來控（kòng）製螺紋（wén）的起始加工位置，當程序加工開始時，主軸旋轉，刀具等待主軸編碼器發出同步信號（零位信號）後，進行車（chē）削運動，那麽車削第二刀螺紋時，刀具回到上次車削的起始點位置，還是等待（dài）接收到同步信號（零位信號）後再次車削，這樣車削螺紋始終在同一（yī）螺旋線上（shàng），所（suǒ）以不會產生亂扣現象（xiàng）。

螺紋車削裝刀對刀中存（cún）在的問題

（1）首次車削裝夾刀具

在首次裝夾螺（luó）紋刀時會產生螺（luó）紋（wén）刀刀尖與工件回轉中心不等高現象，一般常見於焊接刀，由於製造粗糙，刀杆尺寸不精確，中心高需加（jiā）墊片進行調整，中心高低影響刀具（jù）車削後的實際幾何角度。裝刀時刀尖（jiān）角裝偏，易產生螺紋牙型（xíng）角誤差，產生齒形歪斜。螺紋刀伸出過長，加工時會產生震刀（dāo），影響螺紋表麵粗糙度。

（2）粗精車刀對刀

在加工高精度螺紋及梯形螺紋過程中，需用兩把螺紋刀粗精車分開，兩把刀對（duì）刀產生（shēng）偏移大（特別是Z向）會使螺紋中徑變大產（chǎn）生報廢（fèi）。

（3）修複工件（jiàn）對刀

修複工件對刀由於二次裝夾工件，修複的螺旋線與編碼器一（yī）轉信號發（fā）生了變化，再次修複加工時會產生亂扣。

解決問題（tí）的方法

（1）螺紋刀刀尖必須與工件回轉中心保持等高，刀具刃磨（mó）後（hòu）用對刀樣板靠在工（gōng）件軸線上進行對刀（dāo），保持刀尖角安裝正確。如使用數控機夾刀具，由於刀（dāo）杆製造精度高，一般隻要把刀杆靠緊刀架的側邊即（jí）可。

（2）粗精加工螺紋刀（dāo）對刀采用（yòng）設定某一點為基準點，采用通常方法對刀即可，在實際的對刀過程中采用試（shì）切法隻要稍（shāo）加調整一下刀（dāo）補。

（3）在螺紋（wén）加工中，如出現刀具磨（mó）損或者崩刀的現象，需重新刃磨刀具後對刀，工件未取下修複，隻（zhī）需把螺紋刀安裝（zhuāng）的位置與（yǔ）拆下前（qián）位置重合在一起，這等同於同一把車刀加（jiā）工。

（4）如修複（fù）已拆下的（de）工件（jiàn），這時確定加工起點位置（zhì）才能進行修複加工工作（zuò），如何（hé）確定加（jiā）工起點（diǎn）與一轉信號位置，首先可用試驗棒進行（háng）表（biǎo）麵深為0.05～0.1mm的螺紋車（chē）削（所有參數與需加工螺紋參數相同（tóng）），Z值為距螺紋起點右端麵整數螺紋導程距離值，表麵刻（kè）出螺旋線，確定螺紋車削起點，並在卡盤圓表麵相（xiàng）應位（wèi）置刻線標記（即（jí）使刻線和試驗棒上螺旋起點同一軸向剖麵內）。目的是使信號位置被記錄下來，卸（xiè）下試驗棒，裝夾上要車削或修複的螺紋工件（jiàn），對刀時先將刀具轉到加（jiā）工位（wèi）置，再將車刀移至卡盤刻線部位，轉動卡盤，使刻線對（duì）準車刀主切削刃，然後主軸不轉動，移動刀尖至任意一（yī）個完整螺紋槽內，記下對應Z向絕對坐標，最後計算車刀Z向（xiàng）定位起點坐標，根據計算結（jié）果修改程序（xù）中起點Z向坐標。公式為z′=z+（n+2）t，n為當前（qián）刀具所在（zài）螺紋槽到螺紋起點的（de）螺紋槽的個數，t為螺距。