​CNC加工中心操作經（jīng）驗匯集（jí），這次總（zǒng）結全了！

在工廠，CNC加工中心主要用於（yú）模仁（rén）、鑲件等模具關鍵件及銅公等加工。模仁、鑲件的質量，直接（jiē）決定著模具成型部分的質（zhì）量。而銅公加工質（zhì）量直接約束（shù）著EDM加工影響。對（duì）於（yú）CNC加（jiā）工（gōng）質（zhì）量（liàng）的保證，關鍵在於加工前的準備，就本崗位而言，除（chú）要（yào）具（jù）有豐富的加工經（jīng）驗和模具知識外，在（zài）工作中也要注意良好溝通，特別是和（hé）製作組、同事的溝通。

▌ CNC加工的流程

1）閱讀圖紙、程序單

2）將相應程序傳輸至機床

3）檢查程序頭（tóu），切削參數等

4）工件（jiàn）上工序加（jiā）工尺（chǐ）寸、餘量的確定

5）工（gōng）件的合理裝（zhuāng）夾（jiá）

6）工件的（de）精確找正

7）工件坐標的精確建立

8）合理刀具、切削參數的選取

9）刀具的合理（lǐ）裝夾

10）安全的試切方（fāng）式

11）加工（gōng）過程的觀測

12）切（qiē）削（xuē）參數（shù）的（de）調（diào）整

13）加工過程中問題與相（xiàng）應人員的及時反（fǎn）饋

14）加工（gōng）結束後工件（jiàn）質量的檢測（cè）

▌ 加工前（qián）的注意事項

1）對於新（xīn）模，加工圖要符合要求，且數據清楚；新模的加工圖要（yào）有主管的簽名，加工圖的各欄已填寫。

2）工件有品質（zhì）部的合格標識。

3）接到程序（xù）單後，核對（duì）工件基（jī）準位與圖紙基準位是否相一致。

4）看清楚程序單上的每一項要求，確認程式與圖（tú）紙（zhǐ）的要求是否（fǒu）一（yī）致，如有（yǒu）問題，必（bì）須同編程師及製作組（zǔ）一起解決問題。

5）根據工件的材料及其大小，判斷編程（chéng）師開粗或光刀程序選用刀具（jù）之合理性（xìng），若（ruò）發現刀具應用不合理，應立即通知編程師作出相應改動（dòng），以便提高加工效率（lǜ）及工件加工精度。

▌ 裝夾工（gōng）件的（de）注（zhù）意事項

1）在夾持工件時，要注意碼仔的位置及壓板上螺帽螺栓的伸出長度（dù）適中，另外（wài）在鎖（suǒ）角仔時螺絲（sī）不可頂底。

2）銅公一般為鎖板加工，上（shàng）機前應對照程序單上的開料數確保相符，同時應檢查收板（bǎn）螺絲是否收緊。

3）對於一（yī）板收多塊銅料的情況，應檢查方向是（shì）否正確，各銅料加工時是否幹涉。

4）根據程序單之圖形狀以及工件尺寸之數據進行收夾工件，必須注意：工件尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同時，若（ruò）有散件圖者，須核對程序單的圖形與散件圖的圖形是（shì）否相符，注意哪個方向向出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件（jiàn）時必須核對工件尺寸是（shì）否符（fú）合程序（xù）單的尺寸要求，有散件圖的須核對程序（xù）單的尺寸與散件圖的尺寸是否相同。

6）工件上機（jī）前應清潔工（gōng）作台及工（gōng）件底部。機床台（tái）麵及工件麵應用油石推掉毛邊及碰壞的位置。

7）碼碼仔時，確保碼仔不會（huì）被刀碰（pèng）傷，必要時可與編程師溝通。同時（shí），如果底部墊正方，則碼仔必（bì）須對準（zhǔn）墊正（zhèng）方之位置，以達到受力均衡之目（mù）的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了解刀（dāo）具加（jiā）工深度，以防被夾位（wèi）置過長或過短（duǎn）。

9）螺絲必須（xū）收入（rù）T型塊（kuài）內，不得隻用（yòng）一部份（fèn）螺紋，如需接駁螺絲時，上下螺絲必須各用一半接頭的螺紋，壓板上螺帽的螺（luó）紋必須完全使用，不（bú）得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時要看清程序單碰（pèng）數之（zhī）位置（zhì），以及Z最高點的數（shù）據，輸好數據入機床後，須再核對一次。

▌ 裝（zhuāng）夾刀具的注意事項

1）具要裝夾牢靠（kào），不可於刀柄中過短（duǎn）。

2）每（měi）次（cì）索刀前都應檢查刀具是否符（fú）合要求，索刀長度都應根據（jù）程序（xù）單指（zhǐ）示之加工深度確定（dìng），一般應（yīng）略長於（yú）加工深度值2mm並要考慮刀（dāo）柄是否碰撞。

3）遇（yù）到加工深度很深的情況可以與編（biān）程師溝通，酌情采用兩次索刀的辦法，即先索得一半至2/3的長（zhǎng）度，待加工到較深位置時再索得長些，這樣可提高加工效率。

4）使用加長索咀時，尤其應了解下刀深度、所需刀長等數據。

5）刀（dāo）頭安裝上機前，其錐度配合位置，應（yīng）用清潔布抹幹（gàn）淨，機床刀套的相應（yīng）位置亦同樣清潔，避免配合麵有（yǒu）鐵屑影（yǐng）響精度及損壞機床。

6）通常對刀具（jù）長（zhǎng）度采用（yòng）刀尖對刀方（fāng）式（特殊情況（kuàng）用刀中對刀的情況），對刀時應仔細核對程序單指示。

7）當程式中斷或再行（háng）必（bì）須重新對刀時（shí），應注意深度是否（fǒu）能與前麵（miàn）相接，一般情況下可先行（háng）調高0.1mm行（háng），然後根（gēn）據情況再作調整。

8）旋（xuán）轉收拆式的刀頭，如采用水（shuǐ）溶性切削液，應每半月用潤滑油浸數小時作保養，可使刀頭內部（bù）機件有潤滑不致磨損。

▌ 校正找正工件的注意事項

1）工件拖表時必（bì）須注意垂（chuí）直度，一邊拖平，再去拖垂直邊。

2）工件分中時，必須分中兩次進行驗證。

3）分中碰數後，應根據程序單提供之外形尺寸及散件圖上之尺寸進行核對中位。

4）所有工（gōng）件必須使（shǐ）用分中（zhōng）方式分中，零（líng）位在工件邊亦須用分中方（fāng）式分中後再移到邊上，必須確保兩邊餘量一致（zhì）。如特殊情況必須單邊（biān）取數時，必須再次獲得製（zhì）作組確認才可通過。單邊取數完，緊記補償回分中棒的半徑。

5）工（gōng）件中（zhōng）心的零位輸入必須與工作（zuò）站電腦圖三軸中心相同。

▌ 加工過程注意事項

1）在工（gōng）件（jiàn）頂麵餘（yú）量過大（dà），用大（dà）刀手（shǒu）工鑼去餘量時，切記不要鑼深（shēn）。

2）加工最重要為（wéi）第（dì）一刀，因如果小心操作（zuò）和核對便可得知（zhī）刀長補、刀徑補、程式、轉速（sù）等等是否錯誤，避免損壞工件、刀具及機床。

3）按照以下的方式試切程序：

a）第一點高度為最高升高100mm，用眼去感覺是否（fǒu）正確（què）；

b）控製“快移”調（diào）至25%及（jí）進給調至0%；

c）當刀（dāo）具（jù）接近(約（yuē）10mm)加工（gōng）麵時，將機暫停；

d）檢查剩餘（yú）行程及程式是否正確（què）；

e）再次開機後，一手放在暫停掣上，準備隨（suí）時停機，另一手（shǒu）控製進給速度；

f）當刀具十分接近工件麵時可再停止，必須一定要核對Z軸的剩餘行程。

g）待加工切（qiē）削行順及穩定後，再將各控製調回正常狀態。

4）輸入程式名稱後，用筆抄（chāo）回屏上的程式名稱，再與程序單進行核對，打（dǎ）開程式時，注（zhù）意檢（jiǎn）查程序（xù）中的刀徑大小是否與程（chéng）序單相符（fú），並在程序單上加工員（yuán）簽署（shǔ）欄中即時填（tián）寫出檔案名稱（chēng）與刀徑大小，禁止事後或事前填寫（xiě）。

5）原則上在工件（jiàn）開粗時NC技工不得離開，如遇換刀或協助調較其他機床等，必（bì）須離開之情況時，須請其它NC組員或定時回來察看。

6）做中光時，NC技工應（yīng）特別注意開粗時沒有開到之處，防（fáng）止刀具撞向此區域。

7）程序剪切。如（rú）遇程序在加工中發生中斷而從頭行過又浪費太多時間，應通知組長及編程師修改程序，剪去已行過部分。

8）程序異常。若遇程序出現異狀況，且（qiě）無把握時，可以吊高來行以觀（guān）察其過程，然後決定下一步動作。

9）加工過程中編（biān）程師提（tí）供的行速和轉速，NC技工可（kě）依情況酌情（qíng）調節。但應特別注意（yì）小（xiǎo）件銅公開粗時行速不能開快，以（yǐ）避免因振蕩而（ér）導致工件鬆動。

10）工件加工過程中（zhōng），NC技工（gōng）應（yīng）與散件圖進（jìn）行核對，看是否（fǒu）有異常況，一旦發現兩者不（bú）吻合（hé），必須立即停機通知小組負責人，核對是否有錯誤存在。

11）當采用超過200mm長刀具加工時，必須注意餘量及進刀（dāo）深度轉速、行速（sù）等問題，以避免蕩（dàng）刀，同時轉（zhuǎn）角位的行速更應予以控製（zhì）。

12）對於程序單上要求檢測刀具直（zhí）徑的，操作員必須認真負責，同時將測試之直徑予以（yǐ）記錄，超出公差（chà）範圍（wéi）的，應立即反映給小組負責人或換刀。

13）機床在自動操作或（huò）有空時，操作（zuò）員應（yīng）到工作站了解餘下加工編程情況，準備（bèi）及（jí）研磨（mó）好適當的（de）刀具給下一加工備（bèi）用，以免（miǎn）停機發生。

14）工藝（yì）失誤（wù）是做成浪費時間的主要原因：錯誤運用不合適之刀具、加工先後安排失誤、浪費時間在無需加（jiā）工或非電腦加（jiā）工的（de）位置（zhì）、使用不當的加工條件(轉速太慢、走空刀、刀路太（tài）密、進給太慢等等 )，上（shàng）述事件發生時可於編程等聯（lián）係。

15）加工過程中，必須注（zhù）意刀具的磨損情況（kuàng），應適當的更換刀粒或刀具，更換刀粒後（hòu），注意加工的相接邊界是否（fǒu）吻合。

▌ 加工（gōng）完畢注意事項

1）確認已做完程序單所（suǒ）要求（qiú）的每條程序及每項指示。

2）加工完（wán）成後，必須檢查工件之外（wài）形是否符（fú）合要求，同（tóng）時根據散件圖或工藝圖進行工件尺寸自檢，以及時發現失誤。

3）查看工件的各個位置有無異常（cháng），如有疑問，需通知NC組長。

4）較大工件（jiàn）下（xià）機需通知小組負責人、編程師及製作組長。

5）工件下機時注意安全，尤其較大工件下機時應做（zuò）好工件及NC機的保護。

▌ 對加工精度要求的區分對待

精光的表麵質量：

1）模仁（rén）、鑲塊

2）銅（tóng）公

3）頂針板撐頭孔等處避空位

4）消除震刀紋現象

精光的尺（chǐ）寸：

1）可測量尺寸要嚴格執行加工後自檢

2）長時間加工時要考（kǎo）慮刀具的（de）損耗，特別是封膠位等走批鋒處

3）精光應盡可能（néng）使用新硬質（zhì）合金刀具

4）視加工要求確定精光後的省模量

5）加（jiā）工後製作（zuò）、品質等質量的確認

6）視加工要求控製封膠位加工時的刀具損耗

▌ 接交班

1）確認上班次的作業情況，包括加工情況，模具情況等。

2）確認上（shàng）班次設備工作是否正常。

3）其他交接與確認，包括圖紙、程序單、刀具、量具、夾具等。

▌ 工（gōng）作場所（suǒ）的整理

1）按照5S要求執（zhí）行。

2）刀具、量具（jù）、夾具、工件、工具等分類擺放整（zhěng）齊。

3）機床的清（qīng）潔。

4）工（gōng）作（zuò）場所地麵的清潔。

5）已加工刀具（jù）、閑置工具、量具的（de）回倉。

6）已加工工（gōng）件送品檢或相應部門。