​數控（kòng）機（jī）床加工中出現尺寸 一直不（bú）穩定是什麽原因？

數控機床加工中（zhōng）出現尺寸不穩定（dìng）的機械原因分析

1、伺服電機軸與絲（sī）杠之間的連接鬆動，致使絲杠與電機不同步，出現尺寸誤（wù）差。檢（jiǎn）測時隻需在伺服電機與絲杠的聯軸節上作好記號，用較快倍率來回移動工作台(或刀架)，由於工作台(或轉塔)的慣性作（zuò）用，將使聯軸（zhóu）節的兩端出現明（míng）顯相對移動。此類故（gù）障通常表現為加（jiā）工尺寸隻向（xiàng）一個方向變動，隻需將聯軸節螺釘均勻緊固即可排除。

2、滾珠絲杠與螺母之間潤（rùn）滑不良，使工作台(或刀架)運動阻力增加，無法完全準（zhǔn）確執行移（yí）動指令。此（cǐ）類故障通常（cháng）表現為零（líng）件尺寸在幾絲範圍內無規則變動，隻需將潤滑改善即可排除故障。

3、機床工作台(或刀架（jià）)移動阻力過大，一般為鑲條調整過（guò）緊、機床（chuáng）導（dǎo）軌表麵潤滑不良所致。該故障現象（xiàng）一般表現為零件尺寸在幾絲範圍內無規則變動。檢查時可通過觀察DGN800-804的（de）位置偏差量大小和變化（huà）來進（jìn）行，通常為正反方向靜止時相差較大。此類故障（zhàng）隻需將鑲（xiāng）條重新調整並改善（shàn）導軌潤滑即可。

4、滾動軸（zhóu）承磨損或調（diào）整不當，造成（chéng）運動（dòng）阻（zǔ）力過大。該故（gù）障現象也（yě）通常表現為尺寸在（zài）幾絲（sī）範圍內無規則變動。檢（jiǎn）查時可通過DGN800-804的位置（zhì）偏差量進行，方法同（tóng）上。此類故障（zhàng）隻需將磨損軸承更換並認真調整，故障即可排除（chú）。

5、絲杠間隙或間隙補償量不當，通過調整間隙或改變間隙補償值就可排除故障

一．工件尺寸準確，表麵光潔度差

故障原因

① 刀具（jù）刀尖受損，不鋒利

② 機床產（chǎn）生共振，放置不平穩

③ 機（jī）械有爬行現象

④ 加工工藝不好

解決方案（與上對照）

1.刀具磨損或（huò）受損後不鋒利，則重新磨刀或（huò）選擇更好的刀具重新對刀

2.機床產（chǎn）生共振或放置不平穩，調整水（shuǐ）平，打下基礎（chǔ），固定平穩

3.機械產生爬行的原因為拖板導軌磨損厲害，絲杆滾珠（zhū）磨損或鬆動。機床應注意保養，上（shàng）下班之後應清掃鐵絲，並及時加（jiā）潤滑油，以減少摩擦

4. 選擇適合工件（jiàn）加工的冷卻液（yè）；在能達到其它工序加工要（yào）求的情況下，盡量（liàng）選用較高的（de）主（zhǔ）軸轉速

二（èr）．工件產（chǎn）生錐度大小頭現象

故障原因

①機（jī）床放置的水（shuǐ）平（píng）沒調整好，一高一（yī）低，產生放置（zhì）不平穩

②車削長軸時，工件材（cái）料比較硬，刀（dāo）具吃刀比較深，造成讓刀現象

③ 尾座頂針與主（zhǔ）軸不同心

解決方案

1.使用水平儀調整機床的水平度（dù） ，打下紮（zhā）實的地基，把機床固定好提高其韌性

2.選擇合理的工藝和適當的切削進（jìn）給（gěi）量避免刀具受（shòu）力讓刀

3. 調整尾座

三．驅動器相位燈正常，而加工出來的工件（jiàn）尺寸時大時小

故障原因

①機床拖板長期高（gāo）速運行，導致絲杆和軸承磨損

②刀（dāo）架的重複定位精度在長期使（shǐ）用中產生偏差  

③拖板每次都能準確回到加工起點，但加工工件尺寸仍然變化（huà）。此種現象一般由主軸引（yǐn）起，主軸的高速轉動使軸承（chéng）磨損嚴重，導致加工尺寸變（biàn）化

解決方案（與上對照）

1.用百分表靠在（zài）刀架底部，同時通過係統編輯一個（gè）固定循環程序，檢查拖板的重複定位精度，調整（zhěng）絲杆間隙（xì），更換軸承

2.用百分表檢查刀架（jià）的重複定位精度，調整機械或更換刀（dāo）架

3.用百分表檢測加工工件後是（shì）否能準確回到程序起點；若可以（yǐ），則檢修（xiū）主軸，更換軸承。

四（sì）．工件尺寸與實際尺寸相差幾毫米， 或某一軸向有很大變化

故障原因

①快速定位的速度太快，驅動和電機反應不過來而產生

②在長期摩擦磨損後機械的拖板絲杆和軸承過緊卡死

③ 刀架換刀後太鬆鎖不緊（jǐn）

④編輯的程序錯誤，頭（tóu）、尾沒有呼應或沒取消刀補就結束

⑤係統的（de）電子齒輪比或步（bù）距角設（shè）置錯誤

解（jiě）決方案（與上對照）

1.快速定位速度太快，則適當調（diào）整G0 的速度（dù）、切削加減速度和時間使驅（qū）動器和電機在額（é）定的運行頻率（lǜ）下正常動作

2. 在出現機床磨損後產生拖板（bǎn）、絲杆（gǎn）和軸承過緊卡死，則必須（xū）重新調整修複

3.刀架換刀後太鬆則檢查刀架反（fǎn）轉時間是否（fǒu）滿足，檢查刀架內（nèi）部的渦輪渦杆是否磨損，間隙是否太大，安裝是否過鬆等

4.如果是程序原因造成（chéng）的，則必須修改程序，按照（zhào）工件圖紙要求改進，選擇合理的加工工藝，按照說明書的指令要求編寫正確的程序（xù）

5.若發現尺寸偏差太大則檢查係統參數是否（fǒu）設置合理，特別（bié）是電子齒輪比和步距角等參數是否被破壞，出現此現象可（kě）通過打百份表來測（cè）量

五．加工圓弧效果（guǒ）不理想，尺寸不到位

故障原因

① 振動頻率的重疊導致共振

② 加工工藝

③參數（shù）設置不合理，進給速度過（guò）大，使（shǐ）圓弧加工失步

④絲杆間隙大引起的鬆動或絲杆過緊引起的失步（bù）

⑤ 同步帶磨損

解決方案

1. 找出產（chǎn）生共振的部件，改變其頻（pín）率，避免共振

2.考慮工件材料的加工（gōng）工（gōng）藝，合理編製程（chéng）序

3.對於步進電機，加工速率 F 不可（kě）設置過大

4.機床是否安裝牢固 ，放置平穩，拖板是否磨損後過緊（jǐn），間隙增（zēng）大或刀架鬆（sōng）動（dòng）等。

5.更換同（tóng）步帶

六．批量生（shēng）產（chǎn）中，偶（ǒu）爾出現工件超差

故障原因

①批量生（shēng）產中偶爾出現一（yī）件尺寸有變化，然後（hòu）不用修改任何參數再（zài）加工，卻恢複正常情（qíng）況

②在（zài）批量生產中偶（ǒu）爾出現（xiàn）一件尺寸不（bú）準（zhǔn），然後再繼續加工尺寸仍（réng）不合格，而重新對刀後又準確

解決方案

1. 必須認真檢（jiǎn）查工裝夾（jiá）具，且考（kǎo）慮到操（cāo）作者（zhě）的操作（zuò）方（fāng）法，及裝夾的可靠性；由於裝夾引起的尺寸變化，必須改善工裝使工人盡量避（bì）免人（rén）為疏忽作出誤判現象

2.數控係（xì）統可能受到外界電源的波動（dòng）或受到幹擾後自動（dòng）產生幹擾脈衝，傳給驅動致使驅動接受多餘的脈衝驅動（dòng）電機多走或少（shǎo）走現象（xiàng）；了解掌握其規律，盡量采用一些抗幹擾的措施，如：強電場幹（gàn）擾的強電電纜與弱電信號的信號線隔離，加（jiā）入抗幹擾的吸收電容和采用屏蔽線隔離（lí）。另外，檢查地線是否連接牢固，接地觸點最近，采取一切抗幹擾措施避免係統受幹擾

七（qī）．工件某一道工序加工有變化，其它各道工序尺寸準確

故障（zhàng）原因

該程序段程序的參數是否合理（lǐ），是否在預定的（de）軌跡內（nèi），編程（chéng）格式是否符合說明書要求

解（jiě）決方案

螺紋程序段時出現（xiàn）亂牙，螺距不對，則馬上聯想到加工螺紋（wén）的（de）外圍配置（編碼器）和該功能的客觀因素，如：主軸轉速，螺（luó）紋導程與進給速（sù）度的關係（ 928 TC 配DY3 ，加工螺紋時主軸轉速 X 螺紋導程≤1700 mm/min），編碼器的線數與電腦（nǎo）設置（zhì）是否相符；當發現圓板程序段尺（chǐ）寸不對時則檢查圓弧的編程軌跡是否在同一圓弧上，有否特殊圓與（yǔ）圓之間的過度關係編程時的工藝編（biān）製

八．工件的每道工序都有遞增（zēng）或遞減（jiǎn）的現象

故障（zhàng）原因

① 程序編寫錯誤

② 係（xì）統參數設置不合理

③ 配置設置不當

④ 機械傳動部件有規律周期（qī） 性的變化故障

解決方案

1. 檢查程序使用的指令是（shì）否按說明書規定的要求軌跡執（zhí）行，可以通過打百份表（biǎo）來判斷，把百分表定位在程序的起點讓程序結束後拖板是否回到起點位置，再重複執行幾遍觀察其結果，掌握其規（guī）律

2.檢查係統參數是（shì）否設置合（hé）理或被人為改動

3.有關的機床配置（zhì）在連接計算耦合參數上的計算是否符合要求，脈（mò）衝（chōng）當量是（shì）否準確

4.檢查機床傳動（dòng）部分有沒有損壞，齒輪耦合是否均勻，檢查是（shì）否存在（zài）周期性，規律性故障現象。若有則檢查其關（guān）鍵部份並給予排除

九．工件尺寸與實際尺寸隻相差幾絲

故障原（yuán）因

①機床在長（zhǎng）期使用中磨擦、磨損，絲杆（gǎn）的間隙隨著增大,機床的絲杆反向間（jiān）隙過大使加工過程的尺寸漂浮不定，故工件的誤差總在這間隙範圍內變化

②加工工件（jiàn）使用的刀具選型不對，易損，刀具裝夾不正或不（bú）緊等  

③工藝（yì）方麵根據工件材料選擇（zé）合理的主軸轉速（sù）、切削進（jìn）給速度和切削量  

④與機床放置的平衡度和穩固性有關

⑤數控係統產（chǎn）生失（shī）步或（huò）驅（qū）動選型時功率不夠，扭矩小等原因產生

⑥ 刀架換刀後是否鎖住鎖緊

⑦主（zhǔ）軸是否存在跳動串（chuàn）動和尾座同軸度差等現（xiàn）象（xiàng）

⑧在一些（xiē）特殊加工場合（hé），反向間隙無法補入，導致加 工總是存在偏差

解決（jué）方案（與上對照）

1. 機床磨損絲杆間隙變大後通過調整絲（sī）杆螺（luó）母和修緊中拖板線條減小間隙，或通過打百（bǎi）份表（biǎo）得出間隙值（一般間隙在 0.15 mm 以內）可（kě）補進電腦，可通過電（diàn）腦的間隙補償功能來把間隙取代，使工件（jiàn）尺寸符合要求

2.由於是刀具材質使加工工件尺寸產生（shēng）變化，則按要求合理選擇刀具，而由於刀具裝夾不正等原因產（chǎn）生的則根據工件的工（gōng）藝要求合理選擇刀具角度和工裝夾具（jù）

3.當懷疑是加工方麵的工藝問題（tí），則根據材料的（de）性質，合理地編製加工工藝選擇適當的主軸轉速，切削進給速度（dù）和切削量

4.由於機床共振引（yǐn）起則把機床放（fàng）置（zhì）平穩，調整好水平，必要時打下地基，安裝穩固

5. 數控係統產生的尺寸變（biàn）化，首先判斷程序是否按圖紙尺寸要求編製，然後再根據所選的配置檢查設置的（de）參數是否合理（如 : G 0快速定位速度和切削時的加（jiā）減速時間常數等）。是（shì）否有人故意改動，其次是考慮（lǜ）所選配的驅動器功率大（dà）小是否合理，通過判斷相位燈觀察電腦發給驅動的脈衝是（shì）否有失步現象

6.檢查刀架換刀後反轉時間夠不夠，是否使刀架有（yǒu）足夠的時間來鎖緊，檢查刀架（jià）的定位和（hé）鎖緊螺絲是否有鬆動（dòng）

7.檢（jiǎn）查主軸和（hé）尾座的（de）同軸度是否存在跳動、串動等現（xiàn）象

8.利用編程技巧消除間隙

十．驅動器引起尺寸不（bú）穩定

故障原因

①驅動器發送的信號丟失，造（zào）成的驅動失步

②伺（sì）服驅動器的參數設置不當，增（zēng）益係數（shù）設置不合理（lǐ）

③驅動器發送信號幹擾所致，導致失步  

④驅動處於高溫環境，沒有采取較好的散熱措施（shī），導致尺寸不穩定，同時也可能導致驅動內部參數變化，引發故障（zhàng）

⑤驅動器（qì）扭矩（jǔ）不夠或電機扭矩不夠  

⑥ 驅動（dòng）器的驅動電流（liú）不夠

⑦ 驅動器損壞

解決方案（與上對應）

1.先確定使用的是步進驅動器（qì）還是伺服驅動器：步進電機驅動（dòng）器可通過（guò）相位燈或打（dǎ）百分表判斷是（shì）否存在失步。伺服驅動器則可通過（guò）驅動器上的脈衝數顯示或是（shì）打百分表判斷

2. 參照 DA98 說明書修改增益參數（shù）

3.加裝屏蔽線，加裝抗幹擾電容（róng）

4.保（bǎo）證良好的散熱通風環境，適當的溫（wēn）度（dù）是保證加工性能的重要因素

5.更換驅（qū）動器或電機，使扭矩符合實際需要

6.調大驅（qū）動電流（liú）仍不能滿足要求，則需更換驅動器

7.驅動器送廠維修

十一（yī）．係統引起的尺寸變化不穩定

故障原因

① 係統參數設置不合理

② 工作電壓不穩（wěn）定

③係統受外部幹擾（rǎo），導致係統失步

④已加電容，但係統與驅動器之（zhī）間的阻抗不匹配，導致有用信號丟（diū）失（shī）

⑤係統與驅動器之間信號傳輸不正確

⑥ 係統損壞或內部故障

解決方案（àn）（與上對照）

1.快速（sù）速度，加速時間是否過大，主軸轉（zhuǎn）速，切削速度是否合理，是否因為操作者的參數修改導致係統性能改變

2.加裝穩壓設備

3.接地線並確定已可（kě）靠（kào）連接，在驅動器脈衝輸出觸點處加抗幹（gàn）擾吸收（shōu）電容；一般的情況下變頻器的（de）幹擾較大，請（qǐng）在帶負載的請況下判斷，因為越（yuè）大的負載會讓變頻器負（fù）載電流越大，產生的幹擾也越大

4.選擇適當的電容型號

5. 檢（jiǎn）查係（xì）統與（yǔ）驅動器之（zhī）間的信號連接線是否帶屏蔽，連接是否可靠，檢查（chá）係統脈（mò）衝發生信號是否丟失或增加

6.送廠維修或更換主板（bǎn）

十二．機械方麵引起的（de）加工尺（chǐ）寸不穩定

故障原因

①步進電（diàn）機阻（zǔ）尼（ní）片是否過緊或過鬆

②電機插（chā）頭（tóu）進水造成絕緣性能下降，電機損壞

③加工出的工（gōng）件大小頭（tóu），裝夾不當（dāng）

④ 工件出現橢（tuǒ）圓（yuán）

⑤ 絲杆反向間隙過大

⑥ 機械絲 杆安裝過緊

 解決方案（與上對照）

1. 調整阻（zǔ）尼盤，使電機處於非共振狀態

2.更換電機插頭，做好（hǎo）防護，或是更（gèng）換電（diàn）機

3.檢查進刀量是否過大或過快造成的過負荷（hé），檢查工件裝（zhuāng）夾不應伸出卡（kǎ）盤太長，避免讓刀

4.檢查主軸的跳動，檢修主軸，更換軸承

5.通（tōng）過打百分表檢查絲杆的反向間隙（xì），是否已從係統將（jiāng）間隙補入，補入後間隙是（shì）否過大

6. 檢查絲杆是否存在爬行，是（shì）否（fǒu）存在響應慢的現象