CNC加（jiā）工中（zhōng）出現這些問題，你懂得怎麽處理嗎？

一、工件過切：

原因：

1、彈刀，刀具強度（dù）不夠太長或太小，導致刀具彈刀。

2、操作員操作不當。

3、切削餘量不均勻。（如：曲麵側麵留0.5，底麵留（liú）0.15）

4、切削參數不當（如：公差太大（dà）、SF設置太快等）。

改善（shàn）：

1、用刀原則（zé）：能大不小、能短不長。

2、添加清角（jiǎo）程序，餘量盡量留均勻，（側麵與底麵餘量留一致）。

3、合（hé）理調整切削參數（shù），餘量大拐角處修圓。

4、利用機床SF功（gōng）能，操作員微調速度使機床切削（xuē）達到最佳效果。

二、分中問題：

原因：

1、操作員手動操（cāo）作（zuò）時不準確。

2、模具周邊（biān）有毛刺。

3、分中棒有磁。

4、模具四邊不垂直。

改善：

1、手動操作（zuò）要反複進行仔細檢查，分中盡量在同一點同一（yī）高度。

2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦幹淨，最後用手確認。

3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。

4、校表檢查模具四邊是否垂（chuí）直，（垂直度（dù）誤差大需與鉗工檢討方案）。

三、對刀問（wèn）題：

原因：

1、操作（zuò）員手動操作時不準確。

2、刀具裝夾有誤。

3、飛刀上刀片有誤（飛刀本（běn）身有一定的誤差）。

4、R刀與平底（dǐ）刀（dāo）及飛刀之間有誤差。

改善：

1、手動操作要反複進行仔細檢查，對刀盡量在同一點。

2、刀具裝（zhuāng）夾時用風槍吹幹（gàn）淨或碎布擦（cā）幹淨。

3、飛（fēi）刀上刀片要測刀杆、光底麵時可用一個刀片。

4、單（dān）獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。

四、撞機-編程：

原（yuán）因：

1、安全高度不夠或沒設（快速進給G00時刀或夾頭撞在工（gōng）件上）。

2、程序單上的（de）刀具和實際程（chéng）序（xù）刀具寫錯。

3、程序單（dān）上的刀具長度（刃長）和實（shí）際加工的深度寫錯。

4、程序單上深度Z軸取數和（hé）實際Z軸取數（shù）寫錯（cuò）。

5、編（biān）程時座標（biāo）設置（zhì）錯誤。

改（gǎi）善：

1、對工（gōng）件的（de）高度進行準確的測量也確保安全高度在工件（jiàn）之上。

2、程序單上的刀具和實際程序刀具要一致（zhì）（盡量用自動出程序單或用圖片出程序單）。

3、對（duì）實際在工件上加工的深度進（jìn）行測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長（一般刀具夾（jiá）長高出工（gōng）件2-3MM、刀（dāo）刃長避空為0.5-1.0MM）。

4、在工（gōng）件（jiàn）上實際Z軸取數（shù），在程序單（dān）上寫清楚。（此操作一般為手動操作寫好要反複檢查（chá））。

五、撞機-操作員：

原因：

1、深度Z軸對刀錯誤·。

2、分中碰數及操數錯誤（wù）（如：單邊取數沒有進刀（dāo）半徑等）。

3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工）。

4、程（chéng）序走錯（如（rú）：A7.NC走A9.NC了）。

5、手動操（cāo）作時（shí）手輪搖錯了方向。

6、手（shǒu）動快速進給時按錯方向（如：-X 按 +X）。

改善：

1、深度Z軸對刀（dāo）一定要注意對刀在什麽位置上（shàng）。（底麵、頂麵、分析麵等）。

2、分中碰數及（jí）操數完成後要反複的檢（jiǎn）查。

3、裝夾刀具時要反複和程序單及程序對（duì）照檢查後（hòu）在裝上。

4、程序要一條一條的按順序走（zǒu）。

5、在（zài）用手動操作時，操作員自己要加強機床的（de）操作熟練度（dù）。

6、在手動快速移動時，可先將Z軸（zhóu）升高到工件上麵（miàn）在移動。

六、曲麵精度：

原因：

1、切削參數不合理，工件曲麵表麵粗糙·。

2、刀具刃（rèn）口不鋒利。

3、刀具裝夾太長，刀刃避空太長。

4、排屑，吹氣，衝油不好。

5、編程走刀方式，（可以盡量考慮走順銑）。

6、工件有毛（máo）刺。

改善：

1、切（qiē）削參數，公差，餘量，轉速進給設置要合理。

2、刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換。

3、裝夾刀具時（shí）要求操作員盡量要夾短，刀刃（rèn）避（bì）空不要太長。

4、對（duì）於平刀，R刀，圓鼻（bí）刀的下切，轉速進給設置（zhì）要（yào）合（hé）理。

5、工件有毛刺：根我們的機床，刀具（jù），走刀方式有直接關係。所以我們要了解（jiě）機床的性能，對（duì）有毛刺的邊進行補刀。