數控機床（chuáng）加工工藝分析

數控機床加工工藝涉及麵（miàn）廣，而且（qiě）影響因素多（duō），對工件進行加工工藝分（fèn）析時，更應（yīng）考慮數控機床（chuáng）的加工特點。

1. 分析零件圖中的尺（chǐ）寸（cùn）標注方法

以同一基準引注尺寸或（huò）直接標注坐標尺寸的方（fāng）法（fǎ）為統一基準標注方（fāng）法，這種標注方法最符（fú）合數（shù）控機床的加（jiā）工特點，既方便編程，又保持了設計基準、工藝基準、測量基準與工件原點設置的（de）一致性。而設計人員在標注尺寸時較多考慮裝配與使用特性方麵的因（yīn）素，常采用局部分散的標注方法，這種標注方式（shì）給工序（xù）安排與數（shù）控編程帶來許多不便，宜將局部分散的標注方法改為統一基準標注方（fāng）法，由於數控加工（gōng）精度及重複定位精度很高，統一基準標注方法不會產生（shēng）較大的累積誤差。

2. 分析構成零件輪廓的幾何（hé）元素（sù）條件

構成零件輪廓的幾何元素條件是數控編（biān）程的重要依據。手工編程時要計算構（gòu）成零件輪廓的（de）每一個（gè）節點坐標，自動編程時要對構成零件輪廓的所有幾何元素進（jìn）行定義，如（rú）果某一條件不充分，則無法計算零件輪廓的節點坐標和表達零件輪（lún）廓（kuò）的幾何（hé）元素，導致無法進行編程，因（yīn）此圖紙應當完整地表達構成零件輪（lún）廓（kuò）的幾何元素。

3. 分析工件結構的工藝性

1）工件（jiàn）的內腔與外形應盡量采用統一的幾何類（lèi）型和尺寸

如：同一軸上直徑差不多的軸肩退刀槽的寬度應盡量統一尺寸，這樣可以減少刀具的規格和換刀（dāo）的次數，方便編程和（hé）提高數控機床加工效率（lǜ）。

2）工件內槽及緣板間的過（guò）渡（dù）圓角（jiǎo）半徑不應過小

過渡圓角半徑反映了刀（dāo）具直徑的大小（xiǎo），刀具直（zhí）徑和被加工工件輪（lún）廓的（de）深度之（zhī）比與刀具（jù）的剛度有關，當R＜0.2H時(H為被加工（gōng）工件輪廓麵的深度)，則（zé）判定該工件該部位的加工工藝性較差；如圖3b所示，當R＞0.2H時，則刀具的當量（liàng）剛度較好，工（gōng）件的加工質量能（néng）得到保證。

3）工件槽底圓角半徑不宜過大

銑削工件底平麵時，槽底的圓角半徑r越大，銑（xǐ）刀端刃銑削平麵的能力就（jiù）越差，銑刀與銑削平麵接觸的最大直徑d=D-2r (D為銑刀直徑)，當D一定時，r越大，銑刀端刃銑削平麵（miàn）的麵積越小（xiǎo），加工（gōng）表（biǎo）麵的能力相應減小（xiǎo）。

4）分析零件定（dìng）位基（jī）準的可靠性

數控加工應盡量采用統一的基準定位（wèi），否則會因工件的安裝（zhuāng）定位誤（wù）差而導致工件加工的（de）位置誤差和形狀誤差。如果在數控機床上需要對工件調頭加工，最好選用已加工的外圓或已加工的內孔作為定（dìng）位基準。如果沒有則應設置輔助基準，必要時在毛坯上增加工藝凸台或製作工藝孔，加工結束後再處理（lǐ）所（suǒ）設的輔助基準。