鋅合金壓鑄件最常見的缺陷分析

鋅合金壓鑄件目前廣泛應用於各種裝（zhuāng）飾方麵，如家具（jù）配（pèi）件、建築裝飾、浴室配件、燈飾零件、玩具、領帶夾、皮帶扣、包（bāo）包、各種金屬飾扣等，因此對鑄件表麵質量要（yào）求較高（gāo），同時要求有良好的表麵處理性能。而鋅合（hé）金壓鑄件最常見的缺陷是表麵起泡。

缺陷表征：壓鑄件表麵有（yǒu）突起小泡、壓鑄出來（lái）就發現、拋（pāo）光或（huò）加工（gōng）後顯露出來、噴油（yóu）或（huò）電鍍後出現（xiàn）。

產生原因：

1.孔洞引起：主要是氣孔和（hé）收縮機（jī）製，氣孔往往是圓形，而收縮多（duō）數是不規則形。

(1)氣孔產生原（yuán）因：a金屬液在（zài）充型、凝（níng）固過程中，由於氣體侵入，導致鑄件表麵（miàn）或內部產生孔（kǒng）洞。b塗料揮發出來的氣體侵入。c合金液含氣量過高，凝固（gù）時析出（chū）。

當型腔中的氣體、塗料揮發出的（de）氣體、合金凝固（gù）析出的（de）氣體，在模具排氣不良時，最終留在鑄件中形（xíng）成的氣孔。

(2)縮孔產生原因：a金屬液凝固過程中，由於體積（jī）縮小或最後凝固部位（wèi）得不到金屬液補縮，而產生縮孔。b厚薄不均的鑄件或鑄件局部過熱，造成某一部位凝固慢，體積收縮時表麵形成凹位。由於（yú）氣孔和縮孔的存（cún）在，使壓鑄件在進行表麵處理時，孔洞可能會（huì）進入水，當噴漆和電鍍後進行烘（hōng）烤時，孔洞內氣體受熱膨脹；或孔洞內水會變（biàn）蒸氣，體積膨脹，因而導致鑄件表麵起泡。

2.晶間腐（fǔ）蝕引起：

鋅合金成分中有害雜質：鉛、鎘（gé）、錫會聚集在晶粒交界處導（dǎo）致（zhì）晶間腐蝕（shí），金屬基體因晶間腐（fǔ）蝕而破碎，而電（diàn）鍍加速了這一禍害，受（shòu）晶間腐蝕的部位會膨脹而將鍍層頂起，造成鑄（zhù）件表麵（miàn）起泡。特別是在潮濕環境下晶間腐蝕會使鑄件變形、開裂、甚至破碎。

3.裂紋引起：水紋、冷隔紋、熱裂紋。

水紋、冷隔紋：金屬液（yè）在充（chōng）型過程中，先進入的金屬液接觸型壁（bì）過早凝固，後進入（rù）金屬液不能和已凝固金屬層熔合為一體，在鑄件表麵對接處形成疊紋，出現條狀缺陷。水紋一般是在鑄件表麵淺層；而冷隔紋有可能滲入到鑄件內部。

熱裂紋：a當鑄（zhù）件厚薄不（bú）均，凝固過程產（chǎn）生應力；b過早頂出，金屬強度不夠；c頂出時受力不均d過高的模（mó）溫（wēn）使晶粒粗大；e有害雜質存在。

以上因素都（dōu）有（yǒu）可能產（chǎn）生裂紋（wén）。

當壓鑄件存在水紋、冷隔紋、熱裂紋（wén），電鍍時溶液會滲入到裂紋中，在烘烤時轉化為蒸氣，氣壓頂起電（diàn）鍍層形成起泡。

解決缺陷方案：

控製氣孔產生，關鍵是減少混入鑄件內的氣體量（liàng），理（lǐ）想的金屬流應不（bú）斷加速地由噴嘴經過（guò）分流錐（zhuī）和澆道（dào）進入型腔，形成一條順滑及方向一致的金屬流（liú），采用錐（zhuī）形流道設計（jì），即澆流應不斷加速地由噴嘴向內澆口逐漸減少，可達到這個目的。在充填係統中，混入（rù）的氣體是由（yóu）於（yú）湍流與金（jīn）屬（shǔ）液相混合而形成氣（qì）孔，從（cóng）金屬液（yè）由澆鑄係統進（jìn）入型腔（qiāng）的模擬壓（yā）鑄過（guò）程的研究中，明顯看出澆道（dào）中尖銳（ruì）的（de）轉變位和遞增（zēng）的澆道截麵（miàn）積，都會使金屬液流出現湍流而卷（juàn）氣，平穩的金（jīn）屬液才有利於氣體從澆道和型腔進入溢流槽和排氣槽，排出模外。

對於縮孔：要使壓（yā）鑄凝（níng）固過程中各個部位盡量（liàng）同時均勻散熱，同時凝固。可（kě）通過合理的水口設計，內澆口厚度及位置，模具（jù）設計，模溫控製（zhì）及冷卻，來避免縮孔產生。對（duì）於晶間腐蝕現象：主要是控（kòng）製合金原料中有害雜質含量，特別是鉛<0.003%。注（zhù）意廢料帶來的雜質元（yuán）素。

對於水紋、冷隔（gé）紋，可提高模具溫度，加大內（nèi）澆口速度，或在冷隔區加大溢流槽，來減少冷隔紋的出現。

對於熱裂紋：壓鑄件厚薄不要急劇變化以減少應力產生；相關的壓鑄工藝參數作調（diào）整；降低模溫。