​CNC數控加工中心操作要領匯集!

在（zài）工廠，CNC加（jiā）工中心主要（yào）用於模仁（rén）、鑲件等（děng）模具關鍵件及銅公（gōng）等加工。模仁、鑲（xiāng）件的質量，直接決定著模具成型（xíng）部分的質量。而銅（tóng）公加工質量直接約束著EDM加工影響。對於CNC加工質（zhì）量的保證，關鍵在於加工前的準備，就本崗位而言，除要具有豐富的加工經驗和模具知識（shí）外，在工作中也要注意良好溝通，特別是和製作組、同事的溝通。

▌ CNC加工（gōng）的流程

1）閱讀圖紙、程序（xù）單

2）將相應程序傳輸（shū）至機床

3）檢查程序頭，切（qiē）削參數等（děng）

4）工件上工序加工尺寸、餘量（liàng）的確定

5）工件的合理裝夾

6）工（gōng）件的（de）精確找正

7）工件坐標（biāo）的精確建立

8）合理刀具、切削（xuē）參數的選（xuǎn）取（qǔ）

9）刀具（jù）的合理裝（zhuāng）夾

10）安全的試切方式

11）加工過（guò）程的觀測

12）切削參數的調（diào）整

13）加工過（guò）程（chéng）中問題與相應人員的及時反饋

14）加工（gōng）結束後工件質量的檢測

▌ 加工前的注意事項

1）對（duì）於新模，加工圖要符合要求，且數據清楚；新模的加工圖要有主管的簽名，加工圖的各欄已填寫。

2）工件有品（pǐn）質部的合格標識。

3）接到程序單後，核對工件基準位與圖紙基準位是否（fǒu）相一致。

4）看清楚程序單上的每一項要求，確認程式與圖紙的要求是（shì）否一致，如有問題，必須同編程師及製作組一起解決問題。

5）根據工件的材料及其大小，判斷編程師開粗或光刀程序選用刀具之合理性，若發現刀具（jù）應用不合理，應立即通（tōng）知編（biān）程（chéng）師作出相應改動，以便提高加工效率及工件加工精度。

▌ 裝夾工件的注（zhù）意（yì）事項

1）在夾持工件時，要注意碼仔的位置及壓板上螺帽螺栓的伸（shēn）出長度適中（zhōng），另（lìng）外在鎖角仔（zǎi）時螺（luó）絲不可頂底。

2）銅公一（yī）般為鎖板加工，上機前應對照程序單上的開料數確保（bǎo）相符，同時應檢查收板螺絲是否（fǒu）收（shōu）緊。

3）對於一板收多塊銅料的情況，應檢查方向是否正確，各銅料加工時是否幹涉。

4）根據程序單之圖形狀以及工件尺寸（cùn）之數（shù）據進（jìn）行收夾工件，必須注意：工件尺寸數據的寫（xiě）法為XxYxZ， 同（tóng）時，若有散件（jiàn）圖者，須核對程序單的圖形與散件圖（tú）的圖（tú）形是否相符，注意哪個方向向出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件時必（bì）須核（hé）對工件尺寸是否符合（hé）程序單的尺寸要求（qiú），有散件圖的須核（hé）對程序單的尺寸（cùn）與散件圖的尺寸是（shì）否相同。

6）工件上機前應清（qīng）潔工作台（tái）及工（gōng）件底部。機床台麵及工件（jiàn）麵應用油石推掉毛邊及碰壞的位置。

7）碼碼仔時，確保碼仔不會被刀碰傷，必要時可與編程師溝通。同時，如果底部墊（diàn）正方（fāng），則碼仔必須對（duì）準（zhǔn）墊正方之位置，以達（dá）到（dào）受力均衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了解刀（dāo）具加工深（shēn）度，以防被夾位置過長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不得隻用一部（bù）份螺紋，如需接駁螺絲時，上下螺絲必須各用一半（bàn）接頭的螺紋，壓板上（shàng）螺帽的螺紋必須完全使用，不得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時要看清程序單碰（pèng）數之（zhī）位（wèi）置，以及Z最高（gāo）點（diǎn）的數據，輸好數據入機床後，須再核對一次。

▌ 裝夾刀具的注意事（shì）項

1）具要裝夾牢靠，不（bú）可於刀（dāo）柄中過短。

2）每次（cì）索刀前都應檢查刀（dāo）具是否符合要求，索刀長度都應根據程（chéng）序單指示之加工深度確定，一般應略長於加（jiā）工（gōng）深度值2mm並要考慮刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深度（dù）很深的情況（kuàng）可以與編程師溝通，酌情采用兩次索刀（dāo）的辦法，即先索得一半至2/3的長度，待加工到較深位置時（shí）再索得長些，這樣可提高加工效率。

4）使用加長索咀時，尤其應了解下刀深度、所（suǒ）需刀長（zhǎng）等（děng）數據。

5）刀頭（tóu）安裝上（shàng）機前，其錐度配合位置，應用清潔布抹幹（gàn）淨，機床刀套的相應位置亦同樣清潔（jié），避免配合麵有鐵屑影響精度及損（sǔn）壞機床。

6）通常對刀具長度采用刀尖對刀方式（特殊情況用刀中（zhōng）對刀的情況），對刀時應（yīng）仔細核對程序單指示。

7）當程式中（zhōng）斷或再行必須重新對刀時，應注意深度是否能與前（qián）麵相接，一般情況（kuàng）下可先行調高（gāo）0.1mm行，然（rán）後根據情況再（zài）作調整。

8）旋轉（zhuǎn）收拆式的刀頭，如采用水溶性切削液，應每半月用潤滑（huá）油浸數小時作保養，可使刀頭內（nèi）部機（jī）件有潤滑不致磨損。

▌ 校正找正（zhèng）工件的注（zhù）意事項

1）工件拖表時必須注意垂直（zhí）度，一邊拖平，再（zài）去（qù）拖垂直邊。

2）工件分中時，必（bì）須分中兩次進行驗證。

3）分中（zhōng）碰數後，應根據程序（xù）單（dān）提供（gòng）之外形尺寸及散件圖上之尺寸進行核對中位。

4）所有工件必須使（shǐ）用分中（zhōng）方式分中（zhōng），零位在工件邊（biān）亦須用分中方式分中後再移到邊（biān）上，必須確保兩邊餘量一致（zhì）。如（rú）特殊情況（kuàng）必須單邊取數時，必須（xū）再次獲得製作組確（què）認才可通過。單邊取數（shù）完，緊記補（bǔ）償回分中（zhōng）棒的半徑。

5）工件中心的零位輸入必須與（yǔ）工作（zuò）站電腦圖（tú）三軸中心相同（tóng）。

▌ 加工過程注意事項

1）在工件頂麵餘量過大，用大刀手工鑼去（qù）餘量時，切（qiē）記（jì）不要鑼深。

2）加工最重要為第一刀，因如果小心操作和核對（duì）便可得知刀長補、刀（dāo）徑補、程式、轉速等等是否錯誤，避免損（sǔn）壞工件、刀具（jù）及（jí）機床。

3）按照以下的方式（shì）試切程序：

a）第（dì）一點高度為最高升高100mm，用（yòng）眼去感覺是否正確；

b）控製“快移”調至25%及進給（gěi）調（diào）至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工（gōng）麵時，將機暫停；

d）檢查（chá）剩餘（yú）行程（chéng）及程（chéng）式是否正確；

e）再（zài）次開機後，一手放在暫停（tíng）掣上，準備隨時停機（jī），另（lìng）一手控（kòng）製進給速度；

f）當刀具十分接（jiē）近工件麵時可（kě）再停止，必須一（yī）定要核（hé）對Z軸的剩餘行程。

g）待加工切削行順及穩定後，再將各控製調回正常狀態。

4）輸入程式名稱後，用筆抄（chāo）回（huí）屏上的程式名稱，再與程序單進行核對，打開程式（shì）時，注意檢查程序中的刀徑（jìng）大小是否與程序（xù）單相符（fú），並在程序單上加（jiā）工員簽署欄中即（jí）時填寫出檔案名稱與刀徑大小，禁止事（shì）後或事（shì）前填寫。

5）原則上在工件開粗時（shí）NC技工不得離開，如遇換刀或協助調較其他機床等，必須離開之情況（kuàng）時（shí），須請其它NC組員或（huò）定時回來察看。

6）做中光（guāng）時，NC技工（gōng）應特別注意開粗時（shí）沒有開（kāi）到之（zhī）處，防止刀具撞向此（cǐ）區域。

7）程序（xù）剪切。如遇程序（xù）在加工（gōng）中發生中斷而（ér）從（cóng）頭行過又浪費太多時間，應通知組（zǔ）長及編程師（shī）修改程序，剪去已行過部分。

8）程序異常。若（ruò）遇程序出現異狀況，且無（wú）把握時，可以吊高來行以（yǐ）觀察其過程，然後決定下一步動作。

9）加工過（guò）程中編（biān）程師提供的行（háng）速和轉速，NC技（jì）工可依情況酌情（qíng）調節。但（dàn）應特別注意小件銅公開粗時（shí）行速不（bú）能開快，以避免因振（zhèn）蕩而導致工件（jiàn）鬆動。

10）工件加工過程（chéng）中（zhōng），NC技工應與散（sàn）件圖進行核對，看是否（fǒu）有異常（cháng）況，一旦發現（xiàn）兩者不吻合，必（bì）須立即停機（jī）通知小組（zǔ）負責人，核對是否有錯（cuò）誤存在（zài）。

11）當采用超過200mm長（zhǎng）刀具（jù）加工（gōng）時，必須注意餘量及進刀深度轉速、行速等問題，以避免蕩刀（dāo），同時轉角位的（de）行速更（gèng）應予以（yǐ）控製。

12）對（duì）於程序單上要求檢測刀具直徑的，操（cāo）作員必須認真負責，同時將測試之直徑予以記錄，超出公差範圍的，應（yīng）立即（jí）反映給小組負責人（rén）或換刀。

13）機床在自動操作或有空（kōng）時，操作員應到工作站了（le）解餘下加工編程情況，準（zhǔn）備及研磨好適當的刀具給下一加工備（bèi）用，以免停機發生。

14）工藝失誤是（shì）做成浪（làng）費時間（jiān）的主要（yào）原因：錯誤運用不合適之刀具、加工先後安排失誤、浪費時（shí）間在無需加工或非電腦加工的位置、使用（yòng）不當的加工條件(轉速太慢、走空刀、刀路太密（mì）、進給太慢等等 )，上述事（shì）件發生時可於編程等聯係。

15）加工過程中，必須注（zhù）意刀具的磨損情況，應適當的更（gèng）換刀粒或刀具，更換刀粒後，注意加工的相接邊界是否吻合（hé）。

▌ 加工完畢注意事項

1）確認（rèn）已做完（wán）程序單所要求的每條程序及每項指示。

2）加（jiā）工完（wán）成後，必須檢查（chá）工件之外形是否符合要求，同時根據散件圖或工藝（yì）圖進行工件尺寸自檢，以及時發現失誤。

3）查看工件的各個位置有無異常，如有疑問，需通知（zhī）NC組長。

4）較大工件下機需通知小組負（fù）責人、編程師及製作組長。

5）工件下機時注意安全，尤其較大工件下機時應做好工件（jiàn）及NC機的保護。

▌ 對加工精度要求的區分對待

精光的表麵（miàn）質量：

1）模仁（rén）、鑲（xiāng）塊

2）銅公

3）頂針板撐（chēng）頭孔等處避空位

4）消除震刀紋現象

精光（guāng）的尺寸：

1）可測量尺寸要嚴格執行加工後自檢

2）長時間加工時要（yào）考慮刀具的（de）損耗（hào），特別是封（fēng）膠位等走批鋒處（chù）

3）精光應盡可能（néng）使用新硬質合金刀具

4）視加工要求確定精光後的省模（mó）量

5）加工後製作、品質等質量的確（què）認

6）視加工要求控製封膠位加工時的刀（dāo）具損耗

▌ 接交班

1）確認上班次的作業情況，包括加工情況，模具情況等。

2）確認（rèn）上班次設（shè）備工作（zuò）是否（fǒu）正常。

3）其他交接與確認，包括圖紙、程序單、刀（dāo）具、量具、夾具等。

▌ 工作場所的整理

1）按照5S要求執行。

2）刀具、量具、夾具、工件、工具等分類擺放整齊。

3）機床的清潔。

4）工作（zuò）場所地麵的清潔。

5）已加工刀具、閑置工具、量具的回倉。

6）已加工工（gōng）件送品檢或相應部門。